大厚工件及锥度产品加工一直是线切割的重点加工对象，也是难点之一，提高大厚工件的垂直精度及加工效率，一直是线切割加工追求的目标之一。
大厚工件切割常呈现如图1所示的凹模形和拱形。产生拱形或凹模形的原因一般是由于加工液的电阻比过低、切割丝的张力过小、导头间的距离过大等原因综合造成的。
对于出现凹形的情况，可以通过降低二次切削时的平均加工电压(伺服基准电压)来解决，而对于出现拱形的情况，则要提高二次切削时的平均加工电压。
1 切割大厚工件时的加工要点
在加工大厚工件时，可通过以下手段来提高大厚工件的垂直度和切割精度。
(1)加大切割丝的张力、减小喷头导头间的距离；
(2)采用直径较粗的切割丝进行加工，并增加加工次数；
(3)采用专用的喷嘴改善切削液的冷却效果。
2 锥度切割的加工要点
对于锥度切割，其尺寸往往难以控制，且切割效率与无锥度切割相比低很多，尤其是在锥度很大的情况下，差别更大。这主要是由于锥度加工时排屑困难、切削液的环境不理想及电参数不合理等多方面的原因造成的。下面是笔者从实践中，针对锥度切割时的具体情形总结出的一些加工要点。
(1)由于锥度切割时排屑困难，导丝模导头部的切割丝拖动力较大，容易断丝，因此必须降低加工能量，增大放电间隔时间，增加加工过程中的平均电压；
(2)改善喷流状况，使用专用喷嘴，采取大开口朝上增加喷流流量，采用闭合加工法，减小Z轴高度，尽量使两喷嘴之间的距离最小；
(3)由于在锥度的加工过程中，各个断面层上的加工周长不同，放电间隙也不同，因此精加工时应采用比无锥度加工更多的切削量；
(4)由于切割丝自身的刚性等原因，上下导丝模导头与切割丝的倾斜会产生误差，改硬丝为软丝进行加工可减小因切割丝刚性引起的误差；
(5)由于线切割加工其数控程序补偿是在xy平面内进行的，对于锥度加工，其补偿量与实际的补偿值会产生误差，如图1c所示。当程序的补偿量是A时，在锥角为α的情况下锥度表面实际的补偿量只有Acosα，由此产生的误差双边为2A(1－cosα)。所以在大锥度切割时，对程序补偿进行修正也是提高其切割精度的有效措施之一。
a)凹模型 b)拱形 c)锥度补偿
二、锥度数控加工编程实例
锥度切割的数控编程可以根据实际情况采取相对灵活的方式进行。
1 固定锥度加工编程
对于上下形状相同的固定锥度，只需按对应的基准参考平面编制二维的轮廓加工程序，然后利用数控线切割系统本身固有的固定锥度切割加工功能即可进行锥度的切割。图2 所示的是某凹模零件的数控加工与程序代码。这种方法直观，程序简洁，容易发现出程序中的错误，是常用的固定锥度切割加工编程手段。
2 变锥度切割加工编程
在实际产品的加工中，经常碰到产品的上下形状各异或形状大致相似而锥度不等的变锥度切割加工。针对这类产品常采用上下异形的编程方法，即将工件上下平面的轮廓按实际产品进行三维造型，然后利用CAM软件的四轴联动锥度切割的刀具轨迹进行编程，这种方式产生的程序量较大。图3是某上圆下方的产品及其加工的程序。
3 固定锥度换向编程
产品的内表面和外表面的锥度方向一致，如采用固定锥度，不能一次将轮廓全部加工出来，若采用上下异形的变锥度法进行编程，产生的程序量很大，为此笔者结合固定锥度的编程方法，将内表面和外表面采用锥度换向的方法在一个程序中同时完成内外表面的加工，在保证了产品质量的同时提高了加工的效率。
三、总结
数控线切割加工是一件实践性很强的工作，需要在实践中不断探索，才能找到最佳的加工参数。本文只讨论了大厚工件及锥度产品的线切割加工策略，重点阐述了锥度线切割加工的一些加工要点，可能挂一漏万，欢迎广大读者商榷
精度高。
自动测高杆为不锈钢，坚固耐用，对所需切割材料进行自动测高，精度高。
水刀，就是以水为刀，专业名词叫做高压水射流切割技术，可以对任何材料进行任意曲线的一次性切割加工，就算是最坚硬的金刚石也不在话下。
线切割作为我国独创的一种电火花线切割加工模式，应用极为广泛。电火花线切割加工的优点在于可以加工淬火类等热处理后的零件、异型零件，切除废料少等。工具电极通常为直径010~018mm的钼丝，加工过程中极易断丝，不但耽误生产时间、增加生产成本，而且降低了零件的加工质量。原因分析如下：
1、跟工件有关的断丝
(1)工件经热处理后工件内部存在内应力，在切割过程中造成内应力释放，夹住钥丝而造成断丝。如果在工件热处理前加工穿丝孔，从工件内侧进行切割可以避免内应力造成断丝。
(2)切割工件后，由于废料自重较大，在掉落瞬间夹住钥丝造成断丝。在切割快完成时，可以用磁铁同时吸住废料和工件，或用夹具（如压板）夹住，等待加工完成后再取下废料。
(3)铸造类零件在铸造过程中可能造成的砂眼、气孔，工件内部有不导电的杂质，在切割过程中可能会拉断丝。对于此类零件，条件许可情况下可以采用探测工具探测零件内部材质是否均匀，对于不具备条件的应该随时监测切割过程中机床仪表，对于电压或者电流突变情况应该及时处理。
(4)工件切入点处或者穿丝孔在热处理后可能会有不导电的氧化物等杂质造成无法切割，造成断丝。对此可以用锉刀或者砂轮打磨工件切入点，去除不导电物质，露出导电部分再切割。
(5)工件表面覆盖层（如塑料薄膜，油漆等）不导电造成的断丝。工件接脉冲电源正极，钥丝接脉冲电源负极，如果工件由于覆盖层跟脉冲电源正极接触不良，则无法放电加工，可能会拉断钼丝，因此必须保证工件和脉冲电源正极可靠连接，必要时首先去除掉工件表面覆盖层。
2、跟工作液有关的断丝
(1)工作液的浓度不合理造成断丝。工作液浓度要合理，首先要选择质量好的工作液，水质要好，然后根据零件不同的加工工艺指标要求进行工作液配制，配比一般为5%~20%。通常电火花线切割机床每天工作8h，连续使用8~10天后就需要更换新的工作液，否则容易断丝。对于大厚度或要求切割速度高的工件可以将工作液浓度降低5%~8%左右，这样加工稳定；而对于加工质量要求高的工件，工作液配比可以提高到10%~20%。
(2)工作液冲刷不足造成的断丝。工作液的作用之一是冲刷切缝，冷却钥丝和工件，排除蚀除物。工作液喷出时如果冲击力过大可能会造成钥丝偏移，放电不均匀；冲击力过小时则工作液喷出不足，无法冲入切缝中，无法放电，造成放电条件恶劣，无法排出蚀除物造成断丝。因此要定时检查喷嘴和回流通道是否有堵塞，工作液喷出速度要合理，对于大厚度零件可以开大工作液喷出速度，使得工作液能充分进入切缝进行冷却和排屑。
(3)工作液不够或者堵塞造成无切削液加工，钥丝很快会烧断。因此，机床工作过程中要不定时检查工作液是否足够，循环通道是否畅通。
3、跟走丝机构有关的断丝
(1)跟导电块有关的断丝。导电块通常是压住或者抬起钥丝一点，由于钼丝运行长时间接触导电块，导电块会有沟痕，沟痕过大会夹断铝丝，因此应该定期将导电块旋转一定的角度，或者直接更换导电块。
（2）跟导轮有关的断丝。钼丝通过导轮导向，因此导轮的精度影响钼丝运行，其中支撑导轮的轴承影响导轮的轴向和径向跳动，进而影响到钥丝放电加工时的稳定性，因此，应该严格按照机床保养说明定期喷注润滑脂或者更换轴承，乃至直接更换导轮组件。
(3)张紧机构造成的断丝。如果张丝的时候重锤过重，在张丝过程中也可能会造成断丝，或者钼丝超过弹性变形的限度，铝丝在运转过程中由于频繁换向以及频繁的放电以及冷却，很快也会断丝。因此，张丝的时候应该选择合理的重锤个数进行张紧。
(4)储丝筒造成的断丝。储丝筒的径向跳动会造成钼丝切割过程中张力突变，会拉断钼丝轴向跳动还会造成叠丝，更容易造成断丝。因此应该定期检测储丝筒精度并调整。
(5)钼丝在储丝筒上缠绕不合理造成的断丝。钼丝在储丝筒两端应该预留5~10mm宽度的钼丝，否则钼丝在换向时张紧力不均匀容易挣断钼丝，如果钥丝在储丝筒上有叠丝也会造成断丝，因此应该在张丝时候调整钼丝在储丝筒上排列合理。
(6)储丝筒运转电机的换向机构失灵造成的断丝。储丝筒运转电机的换向通过手动调整压板调节储丝筒的轴向行程，开关压板压下行程开关后电机应该换向，如果开关压板没有固定好或者没有压下行程开关，或者行程开关失灵，从而会造成储丝筒超程拉断钼丝。因此，机床运行前应该保证行程开关和开关压板可靠工作。
(7)钼丝没有放置在导轮的槽中造成的断丝。上钼丝时如果钼丝没有放置在正常的走丝路径上，如导轮槽外等，开机即会拉断丝，后果很严重。所以穿好钼丝后一定检查一遍走丝路径，看钼丝是否在正常的走丝路径上。
(8)钼丝热胀冷缩造成断丝。工件加工完毕后，如果钼丝停靠在储丝筒的中间段，若钼丝张得过紧则在冷却后可能会挣断钼丝。因此，钼丝应该停靠在储丝筒的一端，如果不加工零件还应该松开丝头一端。
4、跟编程有关的断丝
(1)工件加工编程路径不合理造成断丝。选择了容易造成工件切割过程中变形的走丝路径，工件变形时夹断钼丝，而且切割出来的凸模尺寸精度低。应选择整个加工过程中，尽量保持工件变形最小的走丝路径，而且切割出来的凸模尺寸精度高。
(2)二次切割造成的断丝。如果切割过程中断丝，机床会有回退功能，重新上新钼丝后沿着原切割路径从头开始切割，则由于第一次切缝后的缝隙，再次切割放电会不均匀，铝丝损耗会比较严重。曾经切割一个大厚度零件，一晚上连续断丝七次，每次总是不等切割到第一次的断丝点就再次断丝，细心查找原因发现，断丝点都是烧断的。通过更改切割路径，使钼丝反向走丝切割，顺利加工出零件，没有再断丝。
5、跟钼丝有关的断丝
(1)钼丝质量差造成的断丝。钼丝质量不好可能会造成断丝，应该选择质量好的钼丝。
(2)钼丝损耗造成的断丝。正常情况下钼丝每切割l0000mm2直径损耗大概为0001~002mm，因此钼丝损耗过多且寿命到期后，尤其是将要再次长时间一次性切割一个零件，为了避免切割中可能会断丝，也为了保证加工质量，应该及时更换新钼丝。
(3)钼丝张紧力不合适造成的断丝。走丝路径长短以及合理与否对张力影响很大，而且新上钼丝应该首先调整张力均匀，如果钼丝张紧太紧，容易拉断丝；如果铝丝张紧太松，则钥丝伸长后容易短路回退，如果跳出导轮也容易拉断钼丝。因此，钼丝张紧力要定期调整到合适大小。
(4)废除的断丝头造成的断丝。钼丝固定端剪断的钼丝如果混入线路中或者在丝桶上面叠丝也会造成断丝，因此剪掉的钼丝应该专门放入一个容器中，避免引起断丝。
(5)铝丝打折或者叠丝造成断丝钼丝不耐弯曲，因此钼丝打折或者在储丝桶上叠丝都很容易造成断丝，对此在上丝或者调整钼丝张力的时候一定注意。
6、跟切割工艺参数有关的断丝
(1)工艺参数设置不合理造成的断丝。工艺参数选择不合理会对钼丝损耗有很大的影响，过大的损耗会加快断丝。工艺参数的选取应该根据具体的零件而选择，如零件的材质、零件厚度、零件的精度要求等进行选取。参数选取一般由操作人员凭经验选取，也可以凭借一些智能技术，如神经网络中的BP算法等进行优化选取切割工艺参数。
(2)对于大厚度零件，通常排屑困难，工作液很难进入到切缝中去，因此进给速度不能太快，否则容易出现短路或者拉弧现象，从而很快烧断钼丝。所以要选择大的脉宽等，让工作液充分冲刷切缝中的蚀除物，否则加工不稳定，烧断钼丝，但是过大的工作电流也很容易烧断钼丝。
(3)对于薄壁类零件，如果进给速度过快，也容易造成频繁短路，钼丝也很容易烧断或拉断。因此，切割工艺参数选择不能过大。
综上所述，造成断丝的原因是多方面的，工件材料的不同、工作液的性能优劣、电极丝的磨损、电极丝的张紧力、机床的导丝结构以及切割工艺参数的合理性等都与稳定线切割加工过程，提高线切割加工质量和延长电极丝的使用寿命有关。只有找到具体断丝的原因，才能有效地提高加工效率、预防断丝。
首先，h : 下导轮中心到工件基准面的垂直距离；如果工件的基准面在底部，则 h = 下导轮中心到工作台台面的距离；如果工件的基准面在顶部，则 h = 下导轮中心到工件面的距离；再就是H ： 下导轮中心到上导轮中心的垂直距离；T ： 工件的厚度；导轮半径一般取默认值145mm。注意测量时尽量要准！
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