自攻螺丝的作用是什么，谢谢

自攻螺丝的作用：主要用在钢结构的彩钢瓦固定上，也可用于简易建筑的薄板材固定。

自攻螺丝是一种带有钻头的螺丝，通过专用的电动工具施工，钻孔、攻丝、固定、锁紧一次完成。自攻螺丝主要用于一些较薄板件的连接与固定，如彩钢板与彩钢板的连接，彩钢板与檩条、墙梁的连接等，其穿透能力一般不超过 6mm，最大不超过12mm。自攻螺丝常常暴露在室外，自身有很强的耐腐蚀能力；其橡胶密封圈能保证螺丝处不渗水且具有良好的耐腐蚀性。

自攻螺丝通常用螺钉直径级数、每英寸长度螺纹数量及螺杆长度三个参数来描述。螺钉直径级数有10级和12级两种，其对应螺钉直径分别为487mm和543mm；每英寸长度螺纹数量有14、16、24三种级别，每英寸长度螺纹数量越多，其自钻能力越强。

自攻螺丝种类虽然很多，但它们都具有以下几个主要特征：

（1）一般都是采用渗碳钢制造（占总产品的99%）。也可以采用不锈钢或有色金属制造。

（2）产品必须经过热处理。碳钢自攻螺钉必须经过渗碳处理，不锈钢自攻螺钉必须经过固溶硬化处理。以使自攻螺钉达到标准要求的机械性能和使用性能。

（3）产品表面硬度高，芯部韧性好。即“内柔外刚”。这是自攻螺钉性能要求的一大特点。如表面硬度低，拧不进基体中；如芯部韧性差，一拧就断，也不能使用。所以“内柔外刚”是自攻螺钉满足使用性能的要求。

（4）产品表面均需要表面防护处理，一般是电镀处理。有的产品表面需经磷酸盐处理（磷化）。如：墙板自攻螺钉多为磷化。

（5）采用冷镦工艺生产。推荐采用高速冷镦机和高速搓丝机或高速行星式滚丝机生产，以确保产品质量。这样生产的自攻螺钉头部成型好，螺纹质量高。

　　一、为什么叫自攻螺丝？

　　牙螺纹是自攻型的，尾部尖端的，所以叫自攻螺丝；自攻代表尖端。

　　自攻螺丝一般是指尖头的，粗牙的，质地较硬的木螺丝，也有铝合金、塑料的。用于金属孔开螺纹的一种特殊自攻螺丝被叫做丝攻。

　　自攻螺丝用于非金属或较软的金属，不用打底孔和攻丝；自攻螺丝是尖头的，这样才能"自攻"；普通螺丝都是平头的，粗细一致。

　　自攻螺丝是说：钻的孔为无需攻牙的孔，用的螺丝和一般的不同，头为尖尖的，牙距比较大，与无屑丝攻有点像，可以不用攻牙直接旋进去，金属与塑胶通常使用这种方法。

　　它可以在被固结的材料上，靠其自身的螺纹，将被固结体“攻－钻、挤、压”出相应的螺纹，使之相互紧密配合。

　　二、自攻螺丝种类虽然很多，但它们都具有以下几个主要特征：

　　（1）一般都是采用渗碳钢制造（占总产品的99%）。也可以采用不锈钢或有色金属制造。

　　（2）产品必须经过热处理。碳钢自攻螺钉必须经过渗碳处理，不锈钢自攻螺钉必须经过固溶硬化处理。以使自攻螺钉达到标准要求的机械性能和使用性能。

　　（3）产品表面硬度高，芯部韧性好。即“内柔外刚”。这是自攻螺钉性能要求的一大特点。如表面硬度低，拧不进基体中；如芯部韧性差，一拧就断，也不能使用。所以“内柔外刚”是自攻螺钉满足使用性能的要求。

　　（4）产品表面均需要表面防护处理，一般是电镀处理。有的产品表面需经磷酸盐处理（磷化）。如：墙板自攻螺钉多为磷化。

　　（5）采用冷镦工艺生产。推荐采用高速冷镦机和高速搓丝机或高速行星式滚丝机生产，以确保产品质量。这样生产的自攻螺钉头部成型好，螺纹质量高。

ST一般是自攻螺丝的代号，相当于普通螺纹的代号M。

每一个自攻螺钉都是由头部、杆部和杆部末端三部分组成的。每一个自攻螺钉的构成都有四大要素：头部形状、扳拧方式、螺纹种类、末端形式。

1、头部形状

头部形状各式各样。有圆头（半圆头）、扁圆头、圆头凸缘（带垫）、扁圆头凸缘（带垫）、盘头、盘头凸缘（带垫）、沉头、半沉头、圆柱头、球面圆柱头、喇叭头、六角头、六角法兰头、六角凸缘（带垫）头等。

2、扳拧方式

扳拧方式是指安装和紧固螺钉时扭转螺钉头部的方式，基本方式有外扳拧和内扳拧两种。一般来讲，外扳拧比任何形式的内扳拧(内凹槽)允许的扭矩要更大一些。

外扳拧：六角、六角法兰面、六角凸缘、六角花形等；内扳拧：一字槽、十字槽H型、十字槽Z型、十字槽F型、四方槽、复合槽、内花键、内六角花形、内三角、内六角、内12角、离合器槽、六叶片型槽、高扭矩十字槽等。

3、螺纹种类

螺纹种类繁多，有自攻螺纹（宽牙螺纹）、机螺纹（普通螺纹）、干壁钉螺纹、纤维板钉螺纹，以及其他一些特殊螺纹。另外，螺纹可以分为单导程（单头）、双导程（双头）、多导程（多头）以及高低牙双头螺纹等。

4、末端形式

末端形式主要有锥端和平端两种。但根据使用需要，在末端的旋入部分，可以加工具有切削功能的沟、槽、切口或类似钻头形状的部分等。在有的标准中，同样是锥端或平端，也有不同的形式如圆头端。 

扩展资料：

自攻螺钉种类虽然很多，但它们都具有以下几个共同点：

1、都是采用渗碳钢制造（占总产量的99%）。也可以采用不锈钢或有色金属制造。

2、产品必须经过热处理。碳钢自攻螺钉必须经过渗碳处理，不锈钢自攻螺钉必须经过固溶硬化处理。以使自攻螺钉达到标准所要求的机械性能和使用性能。

3、产品表面硬度高，芯部韧性好。即“内柔外刚”。这是自攻螺钉性能要求的一大特点。如果表面硬度低，则拧不进基体中；如果芯部韧性差，一拧就断，也不能使用。所以“内柔外钢”是自攻螺钉满足使用性能的，非常重要的要求。

4、产品表面均需要表面防护处理，一般是电镀处理。有的产品表面须经磷酸盐处理（磷化），如墙板自攻螺钉多为磷化。

5、采用冷镦工艺生产。推荐采用高速冷镦机和高速搓丝机或高速行星式滚丝机生产。这里强调高速，是为了确保产品质量。只有高速机器生产的自攻螺钉头部成形好，螺纹品质高。

参考资料：

可以看看这个FX408200

动力类型：电动 最大攻丝直径：14（mm） 主轴最大行程：440（mm）

主轴转速范围：65-90（rpm） 攻牙能力：A 是否库存：是

主偏角：90（度） 类型：搓丝机 自动化程度：自动

型号：FX40B200 控制形式：数控 布局形式：卧式

主电机功率：15（kw） 产品类型：全新

工作精度：A 搓丝板型号：21519035 属性：属性值

加工效率：65-90 最大牙距：15（mm）

机 型: FX40B200

可 制 外 径 (mm): 8-14

最大可制长度(mm): 250

可 制 牙 长 (mm): 100

牙 板 规 格 (mm): 215/190/35

模 箱 高 度 (mm): 208

马 力(kw): 15

产 量(pcs/min): 65-90

装 箱 体 积 (mm): 340016002000

净 重(KG): 6000

可以调为手动模式，然后就与普通车床攻丝一样的做法了。

攻丝的要点

（1）工件上螺纹底孔的孔口要倒角，通孔螺纹两端都倒角。

（2）工件夹位置要正确，尽量使螺纹孔中心线置于水平或竖直位置，使攻丝容易判断丝锥轴

攻丝示意图

线是否垂直于工件的平面。

（3）在攻丝开始时，要尽量把丝锥放正，然后对丝锥加压力并转动绞手，当切入1-2圈时，仔细检查和校正丝锥的位置。一般切入3-4圈螺纹时，丝锥位置应正确无误。以后，只须转动绞手，而不应再对丝锥加压力，否则螺纹牙形将被损坏。

（4）攻丝时，每扳转绞手1/2-1圈，就应倒转约1/2圈，使切屑碎断后容易排出，并可减少切削刃因粘屑而使丝锥轧住现象。

（5）遇到攻不通的螺孔时，要经常退出丝锥，排除孔中的切屑。

（6）攻塑性材料的螺孔时，要加润滑冷却液。对于钢料，一般用机油或浓度较大的乳化液，要求较高的可用菜油或二硫化钼等。对于不锈钢，可用30号机油或硫化油。

（7）攻丝过程中换用后一支丝锥时，要用手先旋入已攻出的螺纹中，至不能再旋进时，然后用绞手扳转。在末锥攻完退出时，也要避免快速转动绞手，最好用手旋出，以保证已攻好的螺纹质量不受影响。

（8）机攻时，丝锥与螺孔要保持同轴性。

（9）机攻时，丝锥的校准部分不能全部出头，否则在反车退出丝锥时会产生乱牙。

（10）机攻时的切削速度，一般钢料为6-15米/分；调质钢或较硬的钢料为5-10米/分；不锈钢为2-7米/分；铸铁为8-10米/分。在同样材料时，丝锥直径小取较高值，丝锥直径大取较低值。

螺纹中径值,公差减2丝

螺纹螺距

公制标准牙的牙距如下：

M16035

M204

M25045

M305

M404

M508

M610

M8125

M1015

M12175

M1420

M1620

M1825

M2025

M2225

M2430

M2730

M3035

M3335

M3640

车螺纹简介

将工件表面车削成螺纹的方法称为车螺纹。螺纹按牙型分有三角螺纹、梯形螺纹、方牙螺纹等。其中普通公制三角螺纹应用最广。

螺纹的种类

1 普通三角螺纹的基本牙型

普通三角螺纹的基本牙型如图2所示，各基本尺寸的名称如下：

普通三角螺纹基本牙型

D—内螺纹大径（公称直径）；

d—外螺纹大径（公称直径）；

D2 —内螺纹中径；

d2—外螺纹中径；

D1 —内螺纹小径；

d1—外螺纹小径；

P—螺距；

H—原始三角形高度。

决定螺纹的基本要素有三个：

牙型角α 螺纹轴向剖面内螺纹两侧面的夹角。公制螺纹α=60o，英制螺纹α=55o。

螺距P 它是沿轴线方向上相邻两牙间对应点的距离。

螺纹中径D2(d2) 它是平螺纹理论高度H的一个假想圆柱体的直径。在中径处的螺纹牙厚和槽宽相等。只有内外螺纹中径都一致时，两者才能很好地配合。

2 车削外螺纹的方法与步骤

（1）准备工作

1）安装螺纹车刀时，车刀的刀尖角等于螺纹牙型角α=60o，其前角γo=0o才能保证工件螺纹的牙型角，否则牙型角将产生误差。只有粗加工时或螺纹精度要求不高时，其前角可取 γo=5o～20o。安装螺纹车刀时刀尖对准工件中心，并用样板对刀，以保证刀尖角的角平分线与工件的轴线相垂直，车出的牙型角才不会偏斜。

图3 螺纹车刀几何角度与用样板对刀

2）按螺纹规格车螺纹外圆，并按所需长度刻出螺纹长度终止线。先将螺纹外径车至尺寸，然后用刀尖在工件上的螺纹终止处刻一条微可见线，以它作为车螺纹的退刀标记。

3）根据工件的螺距P，查机床上的标牌，然后调整进给箱上手柄位置及配换挂轮箱齿轮的齿数以获得所需要的工件螺距。

4）确定主轴转速。初学者应将车床主轴转速调到最低速。

（2）车螺纹的方法和步骤

1）确定车螺纹切削深度的起始位置，将中滑板刻度调到零位，开车，使刀尖轻微接触工件表面，然后迅速将中滑板刻度调至零位，以便于进刀记数。

2）试切第一条螺旋线并检查螺距。将床鞍摇至离工件端面8~10牙处，横向进刀005左右。开车，合上开合螺母，在工件表面车出一条螺旋线，至螺纹终止线处退出车刀，开反车把车刀退到工件右端；停车，用钢尺检查螺距是否正确。

3）用刻度盘调整背吃刀量，开车切削，如图4d。螺纹的总背吃刀量ap与螺距的关系按经验公式ap≈065P，次的背吃刀量约01左右。

4）车刀将至终点时，应做好退刀停车准备，先快速退出车刀，然后开反车退出刀架。如图4e。

5）再次横向进刀，继续切削至车出正确的牙型如图4f。

螺纹切削方法与步骤

3 螺纹车削注意事项

1)注意和消除拖板的“空行程”

2）避免“乱扣”。当第一条螺旋线车好以后，第二次进刀后车削，刀尖不在原来的螺旋线(螺旋桩)中，而是偏左或偏右，甚至车在牙顶中间，将螺纹车乱这个现象就叫做“乱扣”预防乱扣的方法是采用倒顺(正反)车法车削。在角左右切削法车削螺纹时小拖板移动距离不要过大，若车削途中刀具损坏需重新换刀或者无意提起开合螺母时，应注意及时对刀。

3)对刀：对刀前首先要安装好螺纹车刀，然后按下开合螺母，开正车(注意应该是空走刀)停车，移动中、小拖板使刀尖准确落入原来的螺旋糟中(注意不能移动大拖板)，同时根据所在螺旋槽中的位置重新做中拖板进刀的记号，再将车刀退出，·开倒车，将车退至螺纹头部，再进刀,。对刀时一定要注意是正车对刀。

4)借刀：借刀就是螺纹车削定深度后，将小拖板向前或向后移动一点距离再进行车削，借刀时注意小拖板移动距离不能过大，以免将牙槽车宽造成“乱扣”，

5）使用两顶针装夹方法车螺纹时，工件卸下后再重新车削时，应该先对刀，后车削以免“乱扣”

6)安全注意事项：

(1)车螺纹前先检查好所有手柄是否处于车螺纹位置，防止盲目开车。

(2)车螺纹寸要思想集中，动作迅速，反应灵敏；\'

(3)用高速钢车刀车螺纹时，车头转速不能太快，以免刀具磨损；

(4)要防止车刀或者是刀架、拖板与卡盘、床尾相撞；

(5)旋螺母时，应将车刀退离工件，防止车刀将手划破，不要开车旋紧或者退出螺母；

（6）旋转的螺纹不能用手去摸或用棉纱去擦。

4车外螺纹的质量分析

车削螺纹时产生废品的原因及预防方法表

螺纹的小径计算

首先你要知道螺纹的检测，底径不是主要尺寸，螺纹是测中径的，当然底径是自由公差。

一般切削外螺纹，底径等于公称直径减去螺距和13的积，这个13是个常数，要求记的。

其次要看你磨的螺纹刀刀尖的钝角或圆弧半径，这就表示书上说切深24其实是个例子，参考用的，并非精确的值，螺纹切削用螺纹千分尺测量中径，或者用钢针夹在螺纹两端，用外径千分尺量，但是公差需要根据钢针的直径及螺纹的角度计算出来，一般情况下都用螺纹千分尺或不需要紧配的则用配合的东西测量

上面例子：底径=30-213=274

而螺纹外径需要减掉螺距10%=02

及切深=外径-底径=(30-02)-274=24

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螺纹

螺 纹 种 类 <小径=大径-10825xP（螺距>

依螺纹用途不同可分为：

1国际公制标准螺纹(International Metric Thread System)：

我国国家标准CNS 采用之螺纹。牙顶为平面，易於车削，牙底则

为圆弧形，以增加螺纹强度。螺纹角为60 度，规格以M 表示。公

制螺纹可分粗牙及细牙二种。表示法如M8x125。(M：代号、8：公

称直径、125：螺距)。

2美国标准螺纹(American Standard Thread)：

螺纹顶部与根部皆为平面，强度较佳。螺纹角亦为60 度，规格以

每英寸有几牙表示。此种螺纹可分为粗牙(NC)；细牙(NF)；特细牙

(NEF)三级。表示法如1/2-10NC。(1/2：外径；10：每寸牙数；NC

代号)。

3统一标准螺纹(Unified Thread)：

由美国、英国、加拿大三国共同制订，为目前常用之英制螺纹。

螺纹角亦为60 度，规格以每英寸有几牙表示。此种螺纹可分为粗牙

(UNC)；细牙(UNF)；特细牙(UNEF)。表示法如1/2-10UNC。(1/2：

外径；10：每寸牙数；UNC代号)

4V形螺纹(Sharp V Thread)：

顶部与根部均成尖状，强度较弱，亦坏不常使用。螺纹角为60 度。

5惠式螺纹(Whitworth Thread)：

英国国家标准采用之螺纹。螺纹角为55 度，表示符号为”W”。

适用於滚压法制造。表示法如W1/2-10。(1/2：外径；10：每寸牙数；

W代号)。

6圆螺纹(Knuckle Thread)：

为德国DIN 所定之标准螺纹。适用於灯泡、橡皮管之连接。表示

符号为”Rd”。

7管用螺纹(Pipe Thread)：

为防止泄漏用的螺纹，经常用於气体或液体之管件连结。螺纹角

为55 度，可分为直管螺纹代号为”PS、NPS”和斜管螺纹代号为”

NPT”，其锥度为1：16，即每尺3/4 寸。

8方螺纹(Square Thread)：

传动效率大，仅次於滚珠螺纹，而磨损后无法用螺帽调整，为其

缺点。一般用於虎钳之螺杆及起重机之螺纹。

9梯形螺纹(Trapezoidal Thread)：

又称爱克姆螺纹。传动效率较方螺纹稍小，但磨损后可用螺帽调

整。公制之螺纹角为30 度、英制之螺纹角为29 度。一般用於车床

之导螺杆。表示符号为”Tr”。

10锯齿形螺纹(Buttress Thread)：

又称斜方螺纹，只适於单方向传动。如螺旋千斤顶、加压机等。

表示符号为”Bu”。

11滚珠螺纹：

为传动效率最好之螺纹，其制造困难，成本极高，乃用於精密之

机械上。如数控工具机之导螺杆。

英制螺栓之表示法

LH 2N 5/8 × 3 - 13 UNC━ 2A

(1)LH为左螺纹 (RH为右螺纹，可省略) 。

(2)2N双线螺纹。

(3)5/8 英制螺纹，外径 5/8 ”。

(4)3 螺栓长度3” 。

(5)13 螺纹每寸牙数13 牙。

(6)UNC统一标准螺纹粗牙。

(7)2 级配合，外螺纹(3：紧配合；2：中配合；1：松配合) A:外螺

纹(可省略) B:内螺纹

英制螺纹：

英制螺纹之大小，通常以螺纹上每寸长度有若干螺纹数表示，

简称为「每寸牙数」，恰等於螺距之倒数。例如每寸8 牙之螺纹，

其螺距为1/8 寸

螺纹加工方法

在工件上加工出内、外螺纹的方法，主要有切削加工和滚压加工两类。

螺纹原理的应用可追溯到公元前220年希腊学者阿基米德创造的螺旋提水工具。公元4世纪，地中海沿岸国家在酿酒用的压力机上开始应用螺栓和螺母的原理。当时的外螺纹都是用一条绳子缠绕到一根圆柱形棒料上，然后按此标记刻制而成的。而内螺纹则往往是用较软材料围裹在外螺纹上经锤打成形的。1500年左右，意大利人列奥纳多达芬奇绘制的螺纹加工装置草图中，已有应用母丝杠和交换齿轮加工不同螺距螺纹的设想。此后，机械切削螺纹的方法在欧洲钟表制造业中有所发展。1760年，英国人J怀亚特和W怀亚特兄弟获得了用专门装置切制木螺钉的专利。1778年，英国人J拉姆斯登曾制造一台用蜗轮副传动的螺纹切削装置，能加工出精度很高的长螺纹。1797年，英国人莫兹利，H在由他改进的车床上，利用母丝杠和交换齿轮车削出不同螺距的金属螺纹，奠定了车削螺纹的基本方法。19世纪20年代，莫兹利制造出第一批加工螺纹用丝锥和板牙。20世纪初，汽车工业的发展进一步促进了螺纹的标准化和各种精密、高效螺纹加工方法的发展，各种自动张开板牙头和自动收缩丝锥相继发明，螺纹铣削开始应用。30年代初，出现了螺纹磨削。螺纹滚压技术虽在19世纪初期就有专利，但因模具制造困难，发展很慢，直到第二次世界大战时期（1942~1945），由于军火生产的需要和螺纹磨削技术的发展解决了模具制造的精度问题，才获得迅速发展。

1） 螺纹切削 一般指用成形刀具或磨具在工件上加工螺纹的方法，主要有车削、铣削、攻丝、套丝、磨削、研磨和旋风切削等。车削、铣削和磨削螺纹时，工件每转一转，机床的传动链保证车刀、铣刀或砂轮沿工件轴向准确而均匀地移动一个导程。在攻丝或套丝时，刀具（丝锥或板牙）与工件作相对旋转运动，并由先形成的螺纹沟槽引导着刀具（或工件）作轴向移动。

在车床上车削螺纹可采用成形车刀或螺纹梳刀（见螺纹加工工具）。用成形车刀车削螺纹，由于刀具结构简单，是单件和小批生产螺纹工件的常用方法；用螺纹梳刀车削螺纹，生产效率高，但刀具结构复杂，只适于中、大批量生产中车削细牙的短螺纹工件。普通车床车削梯形螺纹的螺距精度一般只能达到8~9级（JB2886-81，下同）；在专门化的螺纹车床上加工螺纹，生产率或精度可显著提高。

2）螺纹铣削

在螺纹铣床上用盘形铣刀或梳形铣刀进行铣削。盘形铣刀主要用于铣削丝杆、蜗杆等工件上的梯形外螺纹。梳形铣刀用于铣削内、由于是用外普通螺纹和锥螺纹，多刃铣刀铣削、其工作部分的长度又大于被加工螺纹的长度，故工件只需要旋转125~15转就可加工完成，生产率很高。螺纹铣削的螺距精度一般能达8~9级，表面粗糙度为R5~063微米。这种方法适用于成批生产一般精度的螺纹工作或磨削前的粗加工。

3）螺纹磨削 主要用于在螺纹磨床上加工淬硬工件的精密螺纹。

螺纹磨削按砂轮截面形状不同分单线砂轮和多线砂轮磨削两种。单线砂轮磨削能达到的螺距精度为5~6级，表面粗糙度为R125~008微米，砂轮修整较方便。这种方法适于磨削精密丝杠、螺纹量规、蜗杆、小批量的螺纹工件和铲磨精密滚刀。多线砂轮磨削又分纵磨法和切入磨法两种。纵磨法的砂轮宽度小于被磨螺纹长度，砂轮纵向移动一次或数次行程即可反螺纹磨到最后尺寸。切入磨法的砂轮宽度大于被磨螺纹长度，砂轮径向切入工件表面，工件约转125转就可磨好，生产率较高，但精度稍低，砂轮修整比较复杂。切入磨法适于铲磨批量较大的丝锥和磨削某些紧固用的螺纹。

4）螺纹研磨 用铸铁等较软材料制成螺母型或螺杆型的螺纹研具，对工件上已加工的螺纹存在螺距误差的部位进行正反向旋转研磨，以提高螺距精度。淬硬的内螺纹通常也用研磨的方法消除变化，提高精度。

5）攻丝和套丝 攻丝

是用一定的扭距将丝锥旋入工件上预钻的底孔中加工出内螺纹。

套丝是用板牙在棒料（或管料）工件上切出外螺纹。攻丝或套丝的加工精度取决于丝锥或板牙的精度。加工内、外螺纹的方法虽然很多，但小直径的内螺纹只能依靠丝锥加工。攻丝和套丝可用手工操作，也可用车床、钻床、攻丝机和套丝机。

6）螺纹滚压 用成形滚压模具使工件产生塑性变形以获得螺纹的加工方法。螺纹滚压一般在滚丝机。搓丝机或在附装自动开合螺纹滚压头的自动车床上进行，适用于大批量生产标准紧固件和其它螺纹联接件的外螺纹。滚压螺纹的外径一般不超过25毫米，长度不大于100毫米，螺纹精度可达2级（GB197-63），所有坯件的直径大致与被加工螺纹的中径相等。滚压一般不能加工内螺纹，但对材质较软的工件可用无槽挤压丝锥冷挤内螺纹（最大直径可达30毫米左右），工作原理与攻丝类似。冷挤内螺纹时所需扭距约比攻丝大1倍，加工精度和表面质量比攻丝略高。

螺纹滚压的优点是：表面粗糙度小于车削、铣削和磨削；滚压后的螺纹表面因冷作硬化而能提高强度和硬度；材料利用率高；生产率比切削加工成倍增长，且易于实现自动化；滚压模具寿命很长。但滚压螺纹要求工件材料的硬度不超过HRC40；对毛坯尺寸精度要求较高；对滚压模具的精度和硬度要求也高，制造模具比较困难；不适于滚压牙形不对称的螺纹。

按滚压模具的不同，螺纹滚压可分搓丝和滚丝两类。

搓丝 两块带螺纹牙形的搓丝板错开1/2螺距相对布置，静板固定不动，动板作平行于静板的往复直线运动。当工件送入两板之间时，动板前进搓压工件，使其表面塑性变形而成螺纹。

滚丝 有径向滚丝、切向滚丝和滚压头滚丝3种。径向滚丝：2个（或3个）带螺纹牙形的滚丝轮安装在互相平行的轴上，工件放在两轮之间的支承上，两轮同向等速旋转。

其中一轮还作径向进给运动。工件在滚丝轮带动下旋转，表面受径向挤压形成螺纹。对某些精度要求不高的丝杠，也可采用类似的方法滚压成形。切向滚丝：又称行星式滚丝，滚压工具由1个旋转的中央滚丝轮和3块固定的弧形丝板组成。

滚丝时，工件可以连续送进，故生产率比搓丝和径向滚丝高。滚丝头滚丝：在自动车床上进行，一般用于加工工件上的短螺纹。滚压头有3~4个均布于工件外周的滚丝轮。

滚丝时，工件旋转，滚压头轴向进给，将工件滚压出螺纹