慢走丝的加工特点

（1）纳秒级大峰值电流脉冲电源技术

电火花加工时金属的蚀除分熔化和气化两种。宽脉宽作用时间长，容易造成熔化加工，使工件表面形貌变差，变质层增厚，内应力加大，易产生裂纹。而脉宽小到一定值时，作用时间极短，形成气化加工，可以减小变质层厚度，改善表面质量，减小内应力，避免裂纹产生。

先进的低速走丝电火花线切割机采用的脉冲电源其脉宽仅几十ns，峰值电流在1 000 A以上，形成气化蚀除，不仅加工效率高，而且使表面质量大大提高。

（2）防电解（BS）脉冲电源

低速走丝电火花线切割加工采用水质工作液。水有一定的导电性，即使经过去离子处理，降低电导率，但还有一定的离子数量。当工件接正极，在电场作用下，OH-离子会在工件上不断聚集，造成铁、铝、铜、锌、钛、钨的氧化和腐蚀，并使硬质合金材料中的结合剂—钴成离子状态溶解在水中，形成工件表面的“软化层”。曾采用提高电阻率的措施(由几十千欧厘米提高到几百千欧厘米)，尽可能降低离子浓度，虽对改善表面质量起了一定的作用，但还是不能有效地彻底解决“软化层”的问题。

防电解电源是解决工件“软化层”的有效技术手段。防电解电源采用交变脉冲，平均电压为零，使在工作液中的OH-离子电极丝与工件之间处于振荡状态，不趋向工件和电极丝，防止工件材料的氧化。

采用防电解电源进行电火花线切割加工，可使表面变质层控制在1μm以下，避免硬质合金材料中钴的析出溶解，保证硬质合金模具的寿命。 （1）多次切割技术

多次切割技术是提高低速走丝电火花线切割加工精度及表面质量的根本手段。它是设计制造技术、数控技术、智能化技术、脉冲电源技术、精密传动及控制技术的科学整合。一般是通过一次切割成形，二次切割提高精度，三次以上切割提高表面质量。原来为达到高质量的表面，多次切割的次数需高达7～9次，只需3～4 次。

（2）拐角加工技术不断优化完善

由于在切割拐角时电极丝的滞后，会造成角部塌陷。为了提高拐角切割精度，研究人员采取了更多的动态拐角处理策略。如：改变走丝路径；改变加工速度（薄板）；自动调节水压；控制加工能量等。

通过采用综合的拐角控制策略，粗加工时角部形状误差减少70%，可一次切割达5靘的配合 精度。

（3）采用提高平直度的技术

高精度精加工回路都是提高平直度的技术，被认为对厚件加工意义重大。

（4）机床结构更加精密

为了保证高精度的加工，采用了许多技术措施来提高主机精度：①控制温度。采用水温冷却装置，使机床内部温度与水温相同，减小了机床的热变形。②采用直线电机。响应度高，精密定位可实现01μm当量的控制，进给无振动，无噪音，提高放电频率，保持稳定放电，两次切割Ry5 μm。③采用陶瓷、聚合物人造花岗岩制件，其热惯性比铸铁大25倍，降低温度变化对切割精度的影响。④采用固定工作台、立柱移动结构，提高工作台承重，不受浸水加工和工件重量变化的影响。⑤采用浸入式加工，降低工件热变形。⑥电机伺服，闭环电极丝张力控制。⑦高精度对刀：采用电压调制对刀电源。对刀精度可达±0005 mm，不损伤工件，不论干湿。 （1）最高加工效率

由于ns级大峰值电流脉冲电源技术及检测、控制、抗干扰技术的发展，低速走丝电火花线切割机的加工效率也在不断提高。

（2）较大厚度工件的加工效率

日本三菱电机公司FA-V系列机床在切割300 mm厚的工件时，加工效率可达170 mm2/min。这是很有实际意义的技术提升。

（3）厚度变化工件的加工效率

自动检测加工件的厚度，自动调整加工参数，防止断丝，达到该状态的最高加工效率。

（4）双丝自动交换技术

ROBOFIL 2030S1-TW机床能采用020～002 mm的电极丝自动进行双丝切换加工。采用粗丝进行第一次切割，一般丝径为025 mm，以提高加工效率，并可无芯切割；然后采用细丝进行修整，一般采用010 mm的细丝，切割出小圆角，并可提高精度。总体可节省30%～50%的切割时间。

（5）快速自动穿丝技术

自动穿丝时间<15 s；日本沙迪克公司称穿丝时间为13 s日本三菱电机公司，当板厚为50 mm 时，穿丝时间为10 s，切丝、穿丝总时间为25 s。

断丝：

1放电状态不佳——降低 P 值，如果 P 值降低幅度较大仍断丝，可考虑降低 I 值，直至不断丝。此操作会降低加工效率，如果频繁断丝，请参考以下内容，找出导致断丝的根本原因。

2冲液状态不好，如上下喷嘴不能贴面加工，或者开放式加工时，通常断丝位置在加工区域。——降低 P 值，并检查上下喷水嘴是否损坏,如损坏请及时更换。

3导电块磨损严重或太脏，通常断丝位置在导电块附近。——旋转或更换导电块，并进行清洗。

4导丝部太脏，造成刮丝，通常断丝位置在导丝部附近。——清洗导丝部件。

5张力太大——调低参数中的丝张力FW，尤其是锥度切割时。

6电极丝、工件材料质量有问题。——更换电极丝、降低P和I 值，直至不断丝。

7废丝桶中的废丝溢出，和机床或者底面接触，造成短路，通常刚刚启动加工就会断丝。——将溢出的废丝放回废丝桶，并及时清理废丝桶。

8收丝轮处断丝——检查收丝轮的压丝比，标准值为1：15～16 。

9导电块冷却水不充分，通常断丝位置在导电块附近——检查冷却水回路。

10去离子水导电率过高，通常断丝位置在加工区域——检查水的导电率，如超差，应及时更换树脂。

11去离子水水质差，通常断丝位置在加工区域。——水箱中水出现浑浊或异味，或者加入机床的纯净水有问题，应及时清理水箱，更换过滤纸芯。

12丝被拉断，下机头陶瓷导轮处有废丝嵌入或导轮轴承运转不灵活。——清理并重新调整安装陶瓷导轮，必要时更换导轮轴承。

13平衡轮抖动过大，运丝不平稳。——校正丝速，用张力计校正丝张力。

加工速度低：

1未按标准工艺加工，上下喷嘴距离工件高于01mm——尽可能贴面加工。

2创建的工艺文件不正确。——正确输入相关的加工要求，生成合理的工艺文件。

3修改了加工参数，尤其是降低了 P、I 值过多会导致加工速度大幅降低。——需合理修改放电工艺参数。

4冲液状态不好，达不到标准冲液压力。——如确实不能贴面加工，需正确认识加工速度。

5工件变形导致加工时放电状态不稳定，尤其是修切。——合理安排工艺，控制材料变形。

6如果参数里选择了ACO（自动过程优化），在加工不稳定的情况下会降低加工效率。——在切割稳定的情况下，可取消 ACO 功能。

7对于拐角较多的工件，使用高精度参数可获得较高的精度，但会降低效率。——适当降低拐角策略 STR 值，可提高加工速度。

8模式30 加工，放电稳定性不好，速度慢-----修改参数 UHP，可提高2个值 。

9修切速度慢。——可将每刀的相对加工量改小一点，如要提高修切一的速度，可将主切的偏移量改小0005mm～001mm。

10主切切割效率较之前下降。——及时对机床进行维护保养。