东方红904方向冷车好用热车打不动怎么油泵会发热

东方红904方向冷车好用热车打不动油泵会发热原因是油泵内部损坏、油泵电路故障和油泵散热不良。

1、油泵内部损坏。如果油泵内部的某些部件损坏或磨损，可能导致在热车时油泵无法正常工作。解决方法是将油泵拆解，检查和更换损坏部件。

2、油泵电路故障。如果油泵电路存在故障，则可能导致在温度升高时不能很好地工作。处理方法包括检查电路，更换损坏的电线或开关。

3、油泵散热不良。如果在热车时油泵发热，可能是由于散热不良导致的。需更换散热器或加强散热。

如果是油泵正常运转，而是不打油了，这种情况很可能是泵子的问题。

可以从油泵进口灌一些油引流一下试试。如果引流不成功，就得拆检油泵了。

1如果是电机驱动的油泵不转动了，建议您首先检查一下电路控制和接线方面是否正常通电

2如果电路方面没有问题，用手转动一下电机与泵子的联接器，试试泵子是否能转动，有没有卡死。

3检查电机有没有损坏。

油泵的功能

油泵的作用是使一定量的油产生一定的压力，然后输送到发动机运动部件的摩擦表面进行润滑。

目前发动机使用的油泵有两种:齿轮式和转子式。

齿轮油泵的结构

齿轮油泵主要由主动齿轮、从动齿轮、泵体、油泵盖、从动轴、主动轴推力轴承和传动齿轮组成。

驱动轴通过半圆键安装在驱动轴承上，驱动轴承固定在泵体和油泵的前盖上。从动齿轮通过从动轴安装在泵体内。泵体和泵盖之间的配合由两个定位销定位，两个定位销之间安装有垫片，通过改变厚度可以调节齿轮端面的间隙。

如果间隙过大，油压会降低；相反，如果间隙过小，油泵转动时摩擦阻力会增大，会加速齿轮的磨损。正常情况下，泵体与泵盖的间隙应在005-0115mm之间，传动齿轮通过半圆键和螺母固定在驱动轴前端，驱动轴后端设有钢丝挡圈，防止驱动轴脱落。止推轴承安装在变速箱齿轮和泵盖之间。

齿轮式机油泵的工作原理

发动机运转时，曲轴齿轮通过中间齿轮带动油泵的传动齿轮转动，安装在油泵内部的主动齿轮随主动轴转动，同时带动从动齿轮反向转动。主动齿轮和从动齿轮的齿相啮合，将泵体内部分成两个独立的密封件空。随着齿轮的高速旋转，齿轮齿间的油被带到压油腔，使压油腔内的油不断增加，压力上升，从出油口压出。吸油室中的油被带走，产生局部真理空，油底壳中的油不断被吸入并补充到吸油室中。油泵的输油压力通常由机油滤清器上的限压阀控制。如果油压过高，限压阀就会打开，这样油就可以直接流入油底壳，防止油路压力过高导致油泵出现故障。齿轮油泵容易引起的故障

正常情况下，由于润滑条件好，油泵的各种磨损速度还是比较慢的。但长期使用后，齿面间隙与齿面、轴颈与轴承孔、泵体与泵壳内壁也会产生不同程度的磨损。随着磨损的加剧，各种配合间隙增大。当磨损达到一定极限时，会导致供油和供油压力下降。

齿轮油泵的维护方法

发动机在使用过程中，如果发现润滑系统供油不足、油压过低或运转时听到异常噪音，一般需要检查以下几个方面。

1检查油管和接头是否漏油。如果没有漏油，检查其他方面。

2检查油的粘度。

3调节油压。如果在调整过程中油压没有增加，检查其他方面。油压的调整方法如图8-5所示。

4检查摇臂之间的油铜管是否断裂，

5检查吸油盘粗油滤网是否堵塞等。所有检查后，如未发现隐患，拆下机油泵，拆开检修。

拆解后齿轮油泵的大修1。齿轮端部间隙过大的检修

齿轮面和泵盖之间的间隙称为齿轮泵面的间隙。该间隙的逐渐增大通常是由齿轮与泵盖或泵体在轴向上的磨损引起的。检查时可用直尺和塞尺测量。这个间隙一般为005~014mm，极限值为015mm。

端面间隙的大小对油泵的工作指标有很大的影响。当齿轮端面间隙过大时，可通过减薄泵体与泵盖之间的垫片，将端面间隙恢复到规定的技术范围。如果减薄垫片不能使端面间隙恢复到规定范围，可以在平台上涂上细磨膏，然后用手打磨泵体结合面或泵盖平面。磨削时，力要均匀，否则，当两个分解面重新装配时，会因为不在同一平面上而发生漏气或漏油。2齿轮啮合间隙过大的修复

油泵内齿轮长期相互摩擦后，齿轮的啮合间隙会增大。检查时可用塞尺测量齿轮的啮合间隙，如图8-7所示。检查时，一般选择与120°相邻的三个位置进行测量，然后从三个测量数据中得到平均值，即为实际的齿轮啮合间隙。这个间隙一般为005~025mm，使用极限不允许超过028mm。

如果齿轮的啮合间隙过大，齿轮将在相对侧连续使用或成对更换新齿轮。

3齿顶间隙过大的检修

油泵内壁与齿轮顶部的间隙称为齿顶间隙。这种间隙的增大，一般是由于主动轴与衬套或从动齿轮与从动轴的中心孔之间的间隙增大，油泵内壁与齿轮顶部之间的摩擦引起的。该间隙一般为005~015mm，极限间隙为045mm，检查时可用塞尺测量。如果测量结果超过极限间隙值，齿轮或泵体一般应成对更换。4驱动轴和衬套的维护

驱动轴与衬套长期磨损后，它们之间的配合间隙会增大，影响油泵的传动精度和齿轮的啮合间隙。一般情况下，主动轴与衬套的配合间隙为004~010mm，极限值为015mm，检查时可用游标卡尺分别测量主动轴和衬套内孔的直径，两者之差即为主动轴与衬套的配合间隙。如果驱动轴和衬套之间的磨损超过极限值，通常可以通过更换衬套来恢复配合间隙。

齿轮油泵的装配和测试

齿轮油泵应按与拆卸相反的顺序组装。装配后，传动部分应转动灵活，无卡涩。然后，将油泵放入装有油的容器中，用拇指堵住油泵的出油口，同时用手转动油泵的驱动轴。如果转动过程中拇指感觉到压力，机油溢出，则油泵的工作性能基本正常。

油泵的维护步骤油泵的主要损坏形式是零件磨损引起的泄漏，降低了泵油压力和泵油量。油泵端面间隙、齿顶间隙、齿轮啮合间隙、轴和轴承间隙的增大，密封和限压阀的调整都会影响泵油量和压力。油泵工作时润滑条件好，零件磨损速度慢，使用寿命长，可根据其工作性能决定是否需要拆卸修理。

(1)用直尺和测厚仪检查齿轮段到泵盖段的距离，即检查断面间隙，一般为005-015毫米

Check用直尺和测厚仪测量泵盖端面的平整度。如果平面度误差大于005毫米，应进行修理和平滑。⑵用测厚仪检查齿顶与泵体的间隙，间隙值一般为005-015mm

(4)用测厚仪测量齿轮的啮合间隙，同时在120゜的三个相邻点测量，间隙值一般为005-020毫米，三点之间的齿隙差不应超过01毫米 @2019

切割操作1、上丝

1、上丝

（1）张力设定：本机采用手动紧丝方法张紧，用力均匀。

（2）开机前要调节行程拨叉。

（3）将电极丝盘置于伸出轴上，施于阻力。然后将电极丝一端经排丝轮卷绕到丝筒并用螺钉压住（应将卷丝筒摇至终端位置）均匀上丝，当达到所需上丝量时剪断电极丝，电极丝的一端挂上排丝轮、导电块、导轮、挡丝棒等绕装顺序，回到滚筒上并压紧。

（4）调节行程挡块间距，保证两端有5～10mm缠绕长度的余量。

（5）上丝时注意转向和运丝工作台移动方向，防止冲击行程。

注意：开运丝时必须拿掉手柄以防飞出伤人。

（6）本运丝行程限位采用丝杠螺母脱开法，丝杠尾部有一段光杆超行时脱开螺母，电机转空，复位时推动运丝台手摇卷丝筒，使丝杆拧入螺母即可。

紧丝轮手动紧丝，电极丝在经过一段时间使用后，会因弹性疲劳产生拉伸而松动，可采用手动紧丝方法重新张紧，注意张用力均匀。

数控线切割机床操作规程

1、按润滑卡片规定加油，做到合理润滑，防止研磨事故发生。

2、各项操作关开位置必须正确，搬动必须灵活。

3、电器开关的门必须关闭，防护罩必须齐全，安装正确。

4、工件必须安装牢固，导线连接要牢固，工作前检查冷却液是否有，能否正常喷射。

5、“走丝”电机最好在刚换向后关断，不要随意关闭总开关，否则可能使贮丝筒在惯性作用下越出限位开关，拉断钢丝。

6、清除废丝必须关断总电源，否则撞块碰上行程开关可以启动走丝电机，容易发生事故，废丝应揉成小团。放在箱内，不要随地乱扔。

7、高频电源开启前，必须先开走丝电机，否则丝碰到工件即会绕断丝，也不可双手同时接触工件和床身，以免高频电源麻电。

8、在使用手柄转动贮丝筒后，应立即取下手柄，以免疏忽，开启走丝电机时，手柄飞出伤人。

9、在换冷却液时，拆下油泵电机后，不能随意乱放，应使电机头高于水轮，以免水流入电机头。

10、工作完后，应打扫工作场地，擦拭工作台，床身等，涂油保养。

注意上丝前丝筒所在位置，上丝时手摇丝筒用力要均匀，注意观察挡丝块是否起作用，以避免发生叠丝现象。我们就说冲压模具吧，因为我是做冲压模具设计的，公母共用是常用的，一般复合模具都是公母共用，还有一些稍大的单冲落料模具也是这样做的，这样省材料省线割费用，我们就拿一套复合模冲1。0MM的铁材来打比方，母模实数割，公（凸凹模）单边负0。04至负0。06，怎样才能做到呢？就是用锥度来做的，你自己在AUTOP里面模拟一下，先画出模板的高度做成一条线再偏移0。2-0。04=0。16，再分别连接两条线的上下点，绘出一条斜线了，查询那条线的角度，就是你要割的锥度了，一般是小于0。5度的。注意了这个倒锥哦，如果你板是正放的话，公里面的冲孔要放大单边0。04至0。06并割正锥。以前我也做过线割，不过那是01年的事，那时个对于公母模共用也会晕。所以就用心专过，所以现在还记得，除了公母模共用还有内外脱公用，这个要做台阶来控制间隙，外脱可以松点没关系，内脱要做到比母模单边小0。01~0。025之间。

再说一下快走丝割圆孔的问题，就拿常用的0。18钼丝来说吧，0。18+0。03火花位=0。21/2单边=0。105，这样算出来就是打0。105的间隙，经验告诉我们，其实要打到0。095割出来圆孔才能滑配。割方孔可以打0。1

以上说的是快走丝，慢走丝有专门的人编辑的，在这就不多讲了。

在此忠告：不要以为网络是万能，自己要多用心专，网上是很难碰到我这样的人的，会这么大方把自己的经验都说出来，中国人很保守，要不然也不会这么穷了，进过外资厂或台资厂你就知道，厂方是希望我们多交流技术的。

1、确认电源：确认数控内圆磨床的电源线。确保电源线符合规定的电压和频率要求。

2、找到油泵接线端子：在数控内圆磨床的油泵上找到接线端子。通常，油泵会标有相应的电源接线端子，如L、N、GND等。

3、连接电源线：将数控内圆磨床的电源线的L（相线）连接到油泵的L端子，N（零线）连接到油泵的N端子，GND（接地线）连接到油泵的GND端子。确保连接牢固并紧固好螺丝。

4、检查接线：检查所有接线正确连接，确保没有松动或短路的情况。

5、供电测试：在完成接线后，可以进行供电测试。打开数控内圆磨床的电源开关，观察油泵是否正常运转，确认油泵接线正确无误。

灌入合乎要求的液压油，接通气源。

　　2、给立式加工中心通电，各部件分别供电或各部件一次通电试验后，再全面供电观察各部件有无报警、手动各部件观察是否正常，各安全装置是否起作用使机床的各个环节都能操作和运动起来。

　　3、灌浆。立式加工中心初步运转后，粗调机床的几何精度，调整经过拆装的主要运动部件和主机的相对位置。将刀库、机械手、交换工作台、位置找正等。这些工作做好后，即可用快干水泥灌死主机和各附件的地脚螺栓，将各地脚螺栓预留孔灌平。

　　4、调试。准备好各种检测工具，如精密水平仪、标准方尺、平行方管等。

　　5、精调机床的水平，使立式加工中心的几何精度达到允许误差的范围内，采用多点垫支撑，在自由状态下将床身调成水平，保证床身调整后的稳定性。

　　6、用手动操纵方式调整机械手相对于主轴的位置，使用调整心棒。安装大重量刀柄时，要进行多次刀库到主轴位置的自动交换，做到准确无误，不撞击。

　　7、将立式加工中心的工作台运动到交换位置，调整托盘站与交换工作台的相对位置，达到工作台自动交换动作平稳，并安装工作台大负载，进行多次交换。

　　8、检查数控系统和可编程控制器PLC装置的设定参数是否符合随机资料中的规定数据，然后试验各主要操作功能、安全措施、常用指令的执行情况等。

近年来，随着我公司市场需求的不断扩大以及生产产品技术含量的提高，公司大批引进、制造并应用了众多的数控机床，成为我公司活塞生产的关键设备。为了能更好的使用数控机床，使数控机床高效的发挥它的性能，现结合我公司的数控机床对数控机床常见的一些机械故障以及维护维修措施阐述如下：一、主轴部分1、主轴电机。　　数控机床大多采用变频调速电动机。变频调速电动机具有较硬的机械特性，稳定性良好；无转差损耗，效率高；接线简单、控制方便、价格低；能高效率的平滑调速，而且转速高、功率大，速度变换迅速、可靠；能无级变速等特点。变频调速电动机一般常见的机械故障表现为电机发热、振动、噪声等。（1）、电机发热：　　首先排除电器故障引起的电机发热，机械故障一般是电机轴承损坏、轴承间隙大导致电机转子高速旋转时与定子摩擦或者轴承缺润滑脂引起的，散热排风扇不工作或者损坏等。维修方法：一般更换电机轴承或者轴承加适量润滑脂，检查排风扇是否良好，清除排风扇上的污物。（2）、电机振动：　　振动的原因除了轴承损坏外，电机紧固螺栓松动或者电机皮带轮与电机轴间隙过大都能够引起电机的振动。维修方法：更换电机轴承或者轴承加润滑脂，紧固电机与机床床身连接螺栓，检查皮带轮动平衡，皮带轮内孔尺寸与电机主轴的配合间隙是否超差。（3）、电机噪声：　　电机产生噪声的机械故障原因主要是由于电机轴承损坏或轴承缺少润滑脂引起的。维修方法：更换电机轴承，轴承重新更换润滑脂，最好采用耐高温的润滑脂，并且润滑脂涂抹要适量。2、主轴箱。　　　　　　　　　　 图2　机床主轴前端结构　　主轴箱部件是机床的重要部件之一。主轴部件和支承件均采用了刚度和抗振性较好的新型结构。主轴的加工精度、抗振性能以及热变形等对活塞的加工质量有直接的影响。因为采用了变频调速电动机，数控机床的主轴箱结构比较简单。主要是前后轴承支撑主轴，由电动机靠皮带传送动力直接带动旋转，主轴前端（见图2）一般采用双列圆柱滚子轴承2和角接触球轴承组合3，后支承采用双列圆柱滚子轴承。前后轴承利用锁紧螺母4与轴承间隙调整垫1消除调整轴向和径向间隙。这种结构能够具有强有力的切削性能，并且加工精度也能满足活塞加工的要求，是目前我公司制造的大多数控机床采用的结构形式。主轴的主要故障表现为主轴发热、噪音、加工尺寸不稳定等。（1）、主轴发热、噪音：　　主轴发热的原因主要是轴承损坏或者轴承缺润滑脂，轴承的预紧力过紧引起的。维修方法：主轴发热是要先找到发热源，判断是哪一端轴承发热引起的，然后用手转动主轴，判断主轴转动时松紧是否均匀，有没有沉点。如果是轴承引起的主轴发热，就要更换或清洗主轴轴承、轴承加适量润滑脂。在清洗轴承的时候一般采用煤油或者汽油清洗，先粗洗后精洗，然后均匀涂抹耐高温润滑脂后再重新装配。如果轴承预紧力过大引起的发热，先分别检查测量前后轴承与轴承间隙调整垫之间的间隙，要求在无锁紧螺母的外力下，轴承与轴承间隙调整垫之间的间隙在008mm-010mm之间，然后重新锁紧螺母，消除轴承间隙即可。（2）、加工尺寸不稳定：　　主轴轴承损坏或者轴承间隙过大或过小都会引起加工产品的尺寸不稳定。维修方法：检查更换主轴轴承。轴承磨损严重会直接影响加工工件的尺寸精度和工件表面粗糙度。调整轴承间隙调整垫的厚度，使主轴的轴向跳动和径向跳动达到最佳状态。3、静压电主轴技术:　　　　　　　　　　 图3 电主轴　　在精孔和异型孔等要求加工精度高并且吃刀量小的工序，公司采用了先进的静压电主轴技术（见图3）。电机的转子直接与主轴连接，电机外壳与主轴箱连接，静压油通过前后油眼喷射到主轴上，使主轴与铜瓦之间形成一层油膜，通过电机转动带动主轴旋转。由于主轴旋转时没有机械摩擦，所以适合加工精度要求高，表面粗糙度要求高的产品。这种主轴关键是要保持静压车头的每个进油孔畅通均匀，使静压轴承的压力稳定。静压电主轴常见的故障有主轴发热、加工尺寸不稳定等。（1）、主轴发热：主轴发热的主要原因是由于静压油通过旋转摩擦发热，导致主轴升温，所以静压系统要有良好的冷却系统，一般靠安装冷却空调或散热器解决。（2）、加工尺寸不稳定：以BHT-20销孔镗床为例，被加工的活塞尺寸不稳定主要表现为销孔圆度超差、销孔的尺寸不稳定等。维修方法：因为主轴旋转时利用油膜托住主轴，所以要求静压压力前后稳定均匀是保证加工尺寸稳定的关键。维修时先检查调整静压压力，使主轴前端和后端的静压压力在05Mpa-08Mpa之间，保证回油管回油畅通，无气泡。清洗过滤网和喷油孔，使各喷油孔无无污物堵塞，喷油均匀。二、进给部分　　　　　　　　图4 滚珠丝杠与滚动导轨1、导轨。导轨的作用是用来支撑和引导运动部件，按给定的方向做往复直线运动的。在数控机床的进给传动系统中，常见的导轨一般有滚动导轨（见图4）、静压导轨和滑动导轨等。如果导轨出现故障，主要反映是运动质量下降。如：托板未运动到规定位置、运行中断、定位精度下降、反向间隙增大、爬行等。维修方法：（1）、调整预紧力、调整松动部位、消除传动间隙等可提高传动精度。（2）、调整楔铁条与托板的间隙，使托板与导轨的摩擦力适中，提高运动精度。（3)、贴塑导轨要保证贴塑良好，无破损。（4）、导轨与导轨之间的间隙不能存有赃物，必须要有良好的防护装置。（5）、静压导轨应有一套过滤效果良好的供油系统。（6）、定时、定量、准确、的给每一个运动部位润滑良好。2、丝杠。目前，数控机床基本上都采用了滚珠丝杠传动（见图4），在进给部分，滚珠丝杠的刚性、安装质量和丝杠与丝母的间隙直接影响活塞加工的精度与尺寸，选择合适的滚珠丝杠，调整消除传动间隙能够减少产品加工的误差。常见的机械故障有轴向间隙过大、丝杠转动有沉点等。维修方法：（1）、轴向间隙过大。检查调整丝杠的轴向间隙，丝杠两端的支撑轴承是否良好，调整轴承预紧螺母，使丝杠的轴向间隙在001mm以内，保证传动精度。对于滚珠丝杠螺距的累积误差，通常采用间隙补偿的办法进行螺距补偿。（2）、丝杠转动有沉点：检查丝杠支撑和床身连接是否松动以及丝杠支撑轴承是否损坏，定期清洗滚珠丝杠上的费旧油脂和杂物切屑。（3）、测量丝杠与传动电机主轴的同轴度是否合格，避免过度的弯曲负载，最好使用柔性联轴器。（4）、每天定时定量做好良好的润滑是保证滚珠丝杠精度的维护措施。3、旋转刀库。旋转刀库的种类不外乎有两类，一类是机械传动，一类是液压传动。液压传动方式，即采用液压马达、电磁阀、流量控制阀等来驱动刀库的运转。液压压力的稳定和换向阀的灵敏是液压刀库正常动作强有力的保证。机械传动刀库是通过电机旋转，经联轴器带动蜗轮蜗杆旋转，使离合盘转动带动刀库。旋转刀库一般出现的机械故障是刀库旋转不到位、刀库不转动等。（1)、刀库不转动。维修方法：检查联接电动机轴与蜗杆轴的联轴器是否脱落，检查液压刀库压力是否稳定，换向阀、节流阀是否灵敏。（2）、刀库转不到位。维修方法：电动机转动故障，传动机构误差。装置调整不当或加工误差过大而造成拨叉位置不正确，原因可能是装置调整不当或加工误差过大而造成拨叉位置不正确；限位开关安装不正确或调整不当造成的。可通过调整刀库提起的间隙和限位开关的位置消除故障。4、伺服电机。伺服电机在传动部分作为执行电动机有控制速度,位置精度准确等优点。在与丝杠连接时最好用柔性联轴器，能避免过度的弯曲负载导致轴端和轴承的损坏磨损。在安装或拆卸伺服电机时，尽量不要用锤子直接敲打轴端。以防伺服电机轴另一端的编码器损坏。三、液压部分。液压泵一般都采用变量泵，常见的故障有油封因磨损漏油、泵体磨损、泵轴与电机轴间隙过大等，应及时更换或修理损坏部位，以防因压力不稳发生事故。液压油的选用也很关键，根据工作环境和空气温度等具体情况综合考虑液压油的类型和粘度的选择。并且做到定期更换液压油和过滤网，使用降温系统控制油温等保养措施。四、润滑系统。数控机床的润滑系统是一项非常重要的环节，对机床的精度和使用寿命起着至关重要的作用。在数控机床的使用过程中，应保证各部件润滑良好，一般采用集中润滑系统，集中润滑系统有定时、定量、准确、效率高，使用方便等优点，有利于延长机床的使用寿命，保证加工精度。在润滑系统中常见的故障有油泵失效、油路不畅通、给油循环时间不准确等。（1）、油泵失效。维修方法：检查油泵电机运转是否正常，清洗油泵进油口污物，保证润滑油清洁。（2）、油路不畅通。维修方法：检查油管有无破裂或堵塞，清洗或更换单向阀。（3）给油循环时间不准确。维修方法：调整给油循环时间，保证给有充足。五、其他辅助。1、气动部分。在活塞加工中，很多道工序要用到气压夹紧或拉紧，所以高压气体经过的分水滤气器一定要定时放水和清洗，油雾器里的液位应该符合上下限要求，并且保持气压系统的密封性，以保证整个气压系统的工作压力。2、排屑部分。数控机床的排屑部分一般采用的是链条式排屑机，是可以和机床分离的部分，主要出现的故障是链条和刮板损坏。在使用时要注意排屑机要在机床工作时同时运转，不要等到积攒切屑多了再开启，容易造成链条受力大拉断，当发现有物品掉入排屑机时，要赶紧关闭排屑机运转，并及时取出物品，检查无误后再开启。　　数控机床操作人员的技术业务素质是影响故障发生频率的重要因素。对数控操作人员进行培训，使其对日常工作中，对数控机床做好维护保养也是延长机床寿命的最重要的保证。维护保养是指对维持机床精度机床原理和性能、润滑部位及其方式，进行比较系统的学习，为更好的使用机床奠定了良好的基础。保养工作的原则是以预防为主，维修与计划检修并重。机床保养要按照整齐、清洁、润滑、安全的原则进行。根据工作量大小和难易程度可分为三级保养，即例行保养、一级保养、二级保养。机床的维修保养是主要依靠使用者来进行的，所以使用者对机床的熟悉程度有严格的要求，使用者要对机床做好“三好、四会”，即管好、用好、修好设备，会使用、会保养、会检查、会排除故障。同时在数控机床的使用和管理方面，制定一套切合实际、行之有效的措施，使责任明确到数控机床的使用者本人。对每一次出现的故障由机械维修人员和使用者以及设备管理员等进行故障分析，并进行善后维修工作的安排。　　机械维修人员在维修数控机床时应先在机床断电后，通过了解、询问操作者故障发生的过程，分析故障发生的原因，先由外向内，先简单后复杂逐一进行排查。尽量避免随意地拆卸，防止机床降低精度和性能。维修完成后记录故障产生的原因和维修经过，便于以后以后查询。多向经验丰富的操作人员和维修人员学习，来增加自己的知识，不断总结经验、弥补不足，使自己的业务水平有飞跃的提高！