快走丝割铝材怎样割才不易断丝？

线切割切割铝材料，由于铝屑很容易粘在钼丝上和糊在切割过的缝隙里，不容易被冷却液冲走，钼丝很容易被碎屑夹住，造成断丝。所以在切割铝材时，最好使用新的钼丝，这样能使切割的缝隙宽一些，使冷却液容易冲进去，将切割下来的碎屑冲出去。另外在切割的速度的调节上，应该将最大加工速度MAX调的慢一些，使线切割的最大加工速度只等于实际加工速度的1～15倍。脉冲间隔也不要调的太小，使碎屑能够充分的冲净。这样就不容易断丝了。

快走丝线切割机切割工艺分析：

1、快走丝线切割机一次切割工艺的分析

以冲裁模的凸、凹模加工为例，当用快走丝线切割机一次切割工艺完成模具加工时，为使被加工工件获得较好的加工精度及表面质量，一般都采用降低高频电源的脉宽参数，减少功放管的只数，输出电流控制在08～12A之间的方法。此时，加工速度较低。这种以降低加工效率为代价来保证加工工件精度和表面质量的切割方法，对加工高度为10mm以下的工件尚能见效。但对高度在30mm以上的工件，由于乳化液不易进入加工表面、冷却效果较差，加之钼丝与工件之间电弧的高温作用和工件表面容易出现烧结现象等多种原因，致使工件加工后表面质量不高，出现较粗糙的硬化层，表面粗糙度在Ra16～32μm之间，且不易清洗。

2、快走丝线切割机二次切割工艺的分析

在快走丝线切割机上进行二次切割，首先遇到的问题就是如何编制程序。一次切割工艺的加工程序，若以凸模尺寸为基准，凹模程序即按照模具常规配合间隙进行编制。二次切割则不能按常规编程，经过多次工艺分析和反复的实验，并考虑到机床二次切割时重复定位精度为2μm和二次切割放电间隙等因素，我们得出的经验是：采用二次切割方法加工时，其程序编制应比一次切割方法编制的凹模尺寸单边小5μm。例如一冲模的凸凹模的配合间隙要求是001mm，凸模按图纸尺寸编制切割程序，则凹模的切割程序应以零对零的间隙来编程。二次切割时的第一次切割是以提高加工效率为目的的，故进行第一次切割加工时，可增加高频电源的脉宽和功放管只数，加工电流参数可用10～15A，使第一次切割以较高的速度完成，并回到切割起点。

第二次切割过程的实质是为了提高工件加工精度和表面质量，是一个低腐蚀放电的过程，所以应在降低高频电源的脉宽、减少功放管的只数，使跟踪电流调整到机床运行速度与空走速度相等时进行切割。

在实际操作中，第二次切割之前必须进行的关键步骤是―――紧丝。影响高速走丝线切割机切割质量的主要因素是电极丝的振动。产生振动的原因主要有贮丝筒的动态不平衡和径跳，导轮的轴向、径向的窜动，电极丝张力等。由于本文阐述的是在现有设备基础上切割方法的探讨，因此，可排除设备因素的振源分析，只针对电极丝张力进行分析。电极丝在加工中高速运动和切割中放电产生高温作用下老化，使电极丝损耗，直径减小，造成张力下降，振幅增大。因此，紧丝在第二次切割中是至关的环节。通过紧丝提高钼丝张力，减少钼丝在切割过程中的振动，以实现提高精度和表面质量的目的。

采用二次切割工艺后，加工的工件不仅尺寸精度提高，表面污渍有效去除，手感光滑无毛刺，表面粗糙度降低，而且由于二次切割时放电作用和乳化液的有效冷却，使切割面硬化层增加，从而大大提高了模具的寿命。

由此可见，采用二次切割或多次切割加工工艺，只要程序编制正确，参数选择合理，操作得当，提高加工生产效率和技术指标是完全可行的，现在一些新行的智能化编控系统，本身就带有一次性的解决方法，并且，带有专家数据库，使得操作者使用起来更加便捷，加工效果。

不是一个概念。电火花机床具体分为电火花成形机床和电火花线切割机床。两者加工原理相同，都是利用电流正负极接触放电产生高温将金属熔化，从而达到切削的目的。

线切割机床又分为快走丝和慢走丝。顾名思义就是根据电极丝运动的快慢区分。 快走丝一般用钼丝作为电极丝循环使用。加工效率相对较高，精度较低。

慢走丝采用铜丝作为电极丝，加工效率较低，精度较高，一般要切3-4次。加工成本高。 线切割利用电极丝往复运动，像锯子一样切割零件。缺点是只能加工上下贯通的零件。

扩展资料：

区分快走丝线切割，中走丝线切割，慢走丝线切割。

1：快走丝电火花线切割的走丝速度为6～12 mm/s，电极丝作高速往返运动，切割精度较差。

2：中走丝电火花线切割是在快走丝线切割的基础上实现变频多次切割功能，是近几年发展的新工艺。

3：慢走丝电火花线切割的走丝速度为02mm/s，电极丝做低速单向运动，切割精度很高。

自由正离子和电子在场中积累，很快形成一个被电离的导电通道。在这个阶段，两板间形成电流。导致粒子间发生无数次碰撞，形成一个等离子区，并很快升高到8000到12000度的高温，在两导体表面瞬间熔化一些材料。

同时，由于电极和电介液的汽化，形成一个气泡，并且它的压力规则上升直到非常高。然后电流中断，温度突然降低，引起气泡内向爆炸，产生的动力把溶化的物质抛出弹坑，然后被腐蚀的材料在电介液中重新凝结成小的球体，并被电介液排走。

然后通过NC控制的监测和管控，伺服机构执行，使这种放电现象均匀一致。

使往复走丝线切割机床更具有一定的优势。同时满足了国内外客户的需求。这类机床的数量正以较快的速度增长，由原来年产量2~3千台上升到年产量数万台，全国往复走丝线切割机床的存量已达20余万台。

应用于各类中低档模具制造和特殊零件加工，成为我国数控机床中应用最广泛的机种之一。但由于往复走丝线切割机床不能对电极丝实施恒张力控制，故电极丝抖动大，在加工过程中易断丝。由于电级丝是往复使用，所以会造成电极丝损耗，加工精度和表面质量降低。

参考资料：

一般快走丝国标是0018mm,不过一般企业自定的检验标准各不相同,大概在0020mm左右,慢走丝国产的一般都能达到0005mm,进口的可能还会高一点不过一个企业和一个企业的精度标准都不同只能根据你的需要选择编制线切割加工程序时补偿量的确定在编制线切割加工程序时, 补偿量Δ 的计算方法为:Δ= 电极丝半径+ 电火花单边放电间隙±模具单边配合间隙。其中单边放电间隙对高速走丝线切割机而言,通常取值为0 01mm。这对一般精度的模具来说可以满足要求, 但对精度要求较高的模具来说, 机械地套用此方法就显得不足。本人据工作实践经验认为: 在编制高精度模具的线切割程序时, 应针对模具的具体要求和机床的特点, 适当修正单边放电间隙的取值和考虑留有一定的研磨量,这样可有效地提高模具加工精度和延长模具使用寿命。

(1) 放电间隙的确定 单边放电间隙不一定是0 01mm。因为脉冲电源的功率不一样, 再加上切割时所选择的电参数和切割速度是随具体情况变化的。即使电源参数不变, 切割速度不变, 由于材料不同, 单边放电间隙就不同。同样的材料, 厚度不同, 单边放电间隙也不同。材料厚,单边放电间隙小; 材料薄,单边放电间隙大。如果电源参数不变, 材料与材料厚度不变, 切割速度不同, 单边放电间隙就不同。切割速度快, 单边放电间隙小; 切割速度慢, 单边放电间隙大。如果其他条件都相同, 电源参数不同, 单边放电间隙也不同。甚至冷却液不同, 单边放电间隙也不同。所以在线切割加工时,不能说间隙一定是0 01mm , 可能大于0 01mm , 也可能小于0 01mm。一般大于0 01mm 的可能性较大。因此我们在加工高精度模具时,一定要在与工件同等的条件下测试一下单边放电间隙。

(2) 线切割加工对工件表面的影响通过对线切割表面金相分析和硬度试验发现,工件表面厚薄不均,表面有5～30μm 的淬硬层,淬硬层内有2～4μm 的低硬层,这说明线切割加工对工件表面有影响, 有重新淬火的现象, 表层硬度更高, 但由于线切割在加工过程中, 工件是局部受热, 造成工件受热不匀而产生很浅的微裂痕。这样经线切割加工后, 工件表面有不到0 01mm 的表层不耐磨, 也就是有些书中所说的“脆松的熔化层”。模具随着冲压次数的增加, 这层脆松的熔化层会渐渐磨去, 使模具间隙增大。所以为了提高模具寿命, 模具配合间隙较小时要留适当的人工研磨量,人为地把低硬层去掉。如果用 18mm 钼丝加工一套模具, 凹模尺寸为实际尺寸, 凸模与凹模配合间隙双面为0 03mm。凸模固定板与凸模配过盈双面0 01mm。在确定补偿量时, 首先测量一下火花间隙(可根据平时经验、机床的特点以及日常记录数据确定) 。测量方法: 用同样厚度的材料, 同样的参数, 同一速度加工一个4 mm ×4 mm的方冲头, 设补偿为+ 0 1mm。加工后用千分尺测量其尺寸为3 99mm×3 99mm。由此可推出单边火花间隙为0 015mm , 同理可测出其他的火花间隙。假设火花间隙都为0 015mm。

现在来确定一下模具补偿量：

凹模补偿量Δ1 = - 钼丝半径- 单边火花间隙- 研磨量= - 0 09 - 0 015 - 0 01= - 0 115 (mm) 凸模补偿量Δ2 = + 钼丝半径+ 单边火花间隙+ 研磨量- 单边配合间隙= 0 09 + 0 015 + 0 01 - 0 015= 0 1 (mm) 冲头固定板补偿量Δ3 = - 钼丝半径- 单边火花间隙- 研磨量+ 单边配合间隙 = - 0 09 - 0 015 -0 01 + ( - 0 005)= - 0 12 (mm) 由上例可见,操作者必须根据实际情况及机床的特点, 合理确定补偿量,以保证模具的加工精度。

这个问题你叫我怎么说呢？什么叫正常情况下？新钼丝一般018MM实数按单边0015MM火花位算应该打0105,；但是我们用的钼丝是会小的，你就这样算就行了，就如上面的018MM的钼丝说，是这样算的018除以2=009 再009+0015=0105，OK？

除了在计算、编程等方面不要出错外，要勤换钼丝。实践证明，钼丝在切割时，损耗是很快的。比如新的钼丝是018mm，在切不了多长时间后，钼丝的直径就会减小不少。这时如果你还是按照原先的018mm的直径去计算尺寸，去进行切割加工时，加工的精度肯定是达不到预想的结果的。我曾经测量过使用到断的钼丝的直径，018mm的钼丝最细的地方只有013mm了。你想想，钼丝本身的尺寸就有005mm的误差，加工出来的产品尺寸肯定好不到哪里去的。慢走丝的精度高，除了有导丝器外，它使用的铜丝只使用一次就废弃了，它的铜丝的直径从头到尾是不变的，所以切出来的活的精度也是很高的。