可能原因：缝纫机长期工作在低速状态，机器过热可能造成电机电源自动关闭。
解决办法：关闭电源并等待20分钟，保险装置会重新启动，缝纫机准备开始工作。
不走针
可能原因：面线用完；压脚未放下；梭线轴不在正确位置。
解决办法：替换空线轴、重新认针；放下压脚；梭线轴压到底并向左归位；调低扣眼杆。
缝纫机欲行而止
可能原因：压脚不匹配或机针冲撞压脚；机针脱落并卡入钩针。
解决办法：替换压脚；取出机针并安装新针。
面线断线
可能原因：上线方式不当；线打结；线张力过大；机针弯曲、钝尖或有砂眼；机针号型不合；机针安置不妥；针线配合失当；缝纫初速过快；穿线未经挑线器。
解决办法：重新正常上线；消除线上打结；调整夹线器压力；替换机针；替换适当号型的机针；妥当安置机针；换线或换针；以中速启动缝纫机；检查上线步骤。
底线断线
可能原因：梭芯未被完全插入梭壳；梭芯被线缠绕；梭芯在梭壳内运转不畅；梭壳内或梭上有纱线。
解决办法：仔细将梭芯重装入梭壳；整理梭壳出线；检查梭芯可能受损；清理梭壳及梭芯。
跳线
可能原因：线张力过大；机针弯曲或变钝；机针号型不对；针线配合失当；线未经穿过挑线杆；压脚压力不够；机针安置不当。
解决办法：调节用线张力；替换机针；选择适当号型机针；更换机针或用线；检查穿线步骤；增加压脚压力；重新上针。
线迹不合要求
可能原因：机线未完全拉入传感器；穿线方式不对；梭壳出线错误；线轴帽大小不符。
解决办法：机线充分拉入传感器；正确穿线；改正梭壳出线；改用大小相符的线轴帽。
线迹混乱
可能原因：机针号型不合；上线步骤错误；夹线板松弛；强拉布料所致；压脚力度不足或完全松弛；梭芯变形。
解决办法：选取适于用线和布料的机针；重新为机器上线；上紧夹线器；不强拉布料而轻缓送料；上紧或重装压脚；重绕梭芯。
高弹丝、新丝圈和耐磨丝是三种不同类型的丝材料，它们在性能和用途上有一些区别。
1 高弹丝：
高弹丝是一种具有较高弹性的丝材料，通常由聚酯纤维或尼龙纤维制成。它具有良好的弹性和回弹性能，可以承受较大的拉力和压力。高弹丝常用于需要有弹性的产品，如弹簧、橡皮筋、拉链等。其优点是弹性好，回弹性能高，但耐磨性较差。
2 新丝圈：
新丝圈是一种具有较好耐磨性的丝材料，通常由尼龙纤维或涤纶纤维制成。它具有较高的耐磨性和耐久性，可以承受较大的摩擦和磨损。新丝圈常用于需要耐磨性的产品，如运动鞋、背包、皮带等。其优点是耐磨性好，耐久性高，但弹性较差。
3 耐磨丝：
耐磨丝是一种具有较好耐磨性和弹性的丝材料，通常由尼龙纤维或涤纶纤维制成。它具有较高的耐磨性和弹性，可以承受较大的摩擦和磨损，并具有一定的弹性回复能力。耐磨丝常用于需要既具有耐磨性又具有一定弹性的产品，如运动服装、手套、行李箱等。其优点是耐磨性好，弹性较好，但相对于高弹丝和新丝圈，其弹性和耐磨性可能略低。
总的来说，高弹丝、新丝圈和耐磨丝在弹性和耐磨性上有所不同，适用于不同的产品和使用场景。选择合适的丝材料取决于具体的需求和使用环境。
拉丝机行业，涉及的设备种类非常多，常见的拉丝机有水箱式拉丝机、直进式拉丝机、滑轮式拉丝机、倒立式拉丝机等，拉丝机主要应用在对铜丝、不锈钢丝等金属线缆材料的加工，属线缆制造行业极为重要的加工设备。随着变频调速技术的不断发展，变频调速器已经被广泛应用在拉丝机行业，承担着拉丝调速、张力卷取、多级同步控制等环节，变频器的应用，大大提高了拉丝机的自动化水平与加工能力、有效降低了设备的单位能耗与维护成本，得到了行业的广泛认同。
从机械上，可以分解为拉丝部分与收线部分，从电气控制上可以分解为拉丝无级调速控制与卷取的恒张力同步控制，通过张力摆杆的位置变化，回馈控制系统，经过自动运算，改变卷取电机运行速度，从而达到卷取与拉丝两个环节体现出恒张力与速度同步，并通过排线导轮电机，可以随着卷取速度的不同，均匀地将成品金属丝缠绕在卷取工字轮上，以实现对金属材料的拉伸加工。
行业现状：
行业的现状，本材料只限于针对电气控制部分的陈述，请读者谅解！
小型拉丝机的控制模式，是目前主流的控制方式，拉伸与卷取控制由PLC或者工控机IPC来完成，变频器接受PLC或者IPC的指令，实现拉伸级的无级调速与卷取的恒张力控制。该系统解决方案将直接导致成本高昂、系统复杂、维护难度大、维修成本高、系统控制响应差等问题。
INVT推荐方案：
INVT向您推荐的控制方式，该两种中型、小型、微型伸线机电气控制方式，将卷取的同步与张力控制、系统开动与停车控制、故障报警等功能集成在变频器内部，与机械系统融为一个整体，外部信号直接送入变频器，经内部算法快速反应在对系统的直接控制，大大提高了系统的响应速度，省去PLC、HMI、IPC，节省系统成本，降低故障点，并可根据用户需求配置LED或者LCD操作盘，体现人机操作的人性化，方便用户的操作、维护、调试与使用。
产品介绍： INVT-CHV130专用型变频器
INVT-CHV130专用型变频器，是在INVT-CHV100高性能矢量变频器的硬件平台与核心控制算法的基础上，结合双变频中型、小型及微型拉丝机控制的要求，开发出来一款专门针对双变频控制拉丝机的变频器，为适应行业应用的要求，在硬件、软件算法、结构上都做了许多特殊处理，特别针对耐高温、防金属粉尘、防潮湿、防腐蚀等处理，大大增强了变频调速器在拉丝机行业的可靠性。
1、电流矢量控制
INVT-CHV130专用型变频器采用ARM（32位）+DSP（16位）双CPU控制系统，功能控制与性能控制完全分离，底层高性能电机控制模块采用电流矢量控制算法，即把定子电流按照坐标变化分解成励磁电流分量与转矩电流分量，分别进行控制，从而实现转矩的高精度控制。
与V/F控制比较，矢量控制的优势
（1）低频转矩特性优秀
（2）动态响应特性好，能快速响应负载的变化
（3）速度控制精度高，能实现高精度的同步控制
（4）能进行直接转矩控制，无PG反馈转矩控制精度高，实现低成本的张力控制
2、主要技术
◆输出频率范围：000～60000Hz；
◆速度控制方式：SVC、VC、V/F控制、转矩控制；
◆指令通道方式：操作面板、端子控制、远程通讯控制；
◆频率给定方式：数字键盘给定、模拟量给定（电流、电压信号）、脉冲频率给定、远程通讯给定、PID闭环给定等。可实现给定的组合和给定方式的相互切换，方便现场调试及复杂工艺的要求；
◆起动转矩大：05Hz/150% (SVC)、0Hz/180% (VC)；
◆过载能力： 150%额定电流 60s；180%额定电流 10s；
◆调速比： SVC：1：100，VC：1：1000；
◆载波频率范围：10K～160KHz；可根据温度和负载特性自动调整；
◆速度控制精度：±05%最高速度(SVC)；±01%最高速度(VC)；
◆自动电压调整（AVR）：当电网电压变化时，能自动保持输出电压恒定；
◆转矩控制：多种转矩指令设定方式，可实现有PG与无PG的转矩控制；
◆高速脉冲输入功能：可实现定长控制；
◆停机处理：停机刹车抱闸输出功能；
◆断线故障检测功能：提供数字信号检测与模拟量信号检测方式；
◆提供两套PID参数：可依据线速度、半径、运行频率自动调节PID控制；
◆显示功能：能显示拉丝长度、拉丝线速度，显示范围广；
◆定长自动停车：定长自动停车功能；
◆设计PID调节限幅功能：实现同步控制系统平稳起停；
◆同步速增益：方便同步控制的调试；
◆配置卷径计算功能：实现高精度张力卷取控制；
◆卷径复位功能：可通过端子实现工字轮卷径复位；
◆排线电机控制功能：带FDT频率检测
3、外围配置
◆可编程数字输入：6路输入，其中1路可作高速脉冲输入(HDI1)，I/O卡可扩展4路输入；
◆可编程模拟量输入：AI1：0～10V输入，AI2：0～10V或0～20mA输入，扩展卡可扩展2路输入(AI3:-10V～10V输入，AI4：0～10V或 0～20mA 输入)；
◆可编程开路集电极输出：1路输出，扩展卡可扩展1路输出（开路集电极输出或高速脉冲输出）；
◆继电器输出：2路输出，扩展卡可扩展1路输出；
◆模拟量输出：1路输出，扩展卡可扩展1路（0/4～20mA或0/2～10V）；
◆提供两种控制电源：+24V，COM；+10V，GND；
4、可靠性设计
1、全系列独立风道设计
◆ 全系列独立风道
◆ 散热器安装方式为柜体内、柜体外可选，风扇更换方便，变频器维护简单
◆ 极大提高了变频器在拉丝等行业不同的应用环境下长期运行的可靠性
2、宽电网电压设计
◆ 电网输入电压在-15%～15%，变频器可安全运行，用户无须其他处理
3、185KW～90KW标准配备直流电抗器
◆ 提高输入侧功率因数
◆ 提高整机效率及热稳定
◆ 有效消除输入侧的高次谐波对变频器的影响，减少对外围的干扰
4、安全自检功能
◆ 变频器上电，系统对软、硬件进行完备的安全自检
◆ 系统对功能参数的修改及设置进行安全的钳制，防止用户对功能参数的误设置
5、超强的保护功能
◆ 提供多达20多种的保护功能，可实现变频器、电机、外围设备的全方位保护
◆ 提供故障自动复位功能，方便常规故障的自动排除
◆ 内置雷击过流保护装置，有效提高对于感应雷的自我保护功能
6、标准的制造平台
◆ 具有防静电、防腐蚀、防金属粉尘的三防烤漆处理工艺
◆ 专业化流水生产线
◆ 严格的生产管理制度
飞效自动螺丝机是这样用的：
开启电源，接通气源,调节好扭力；将螺丝倒入螺丝料仓内，螺丝量以不超过螺丝输送轨道高度为宜；第一次锁螺丝前，需检查电批鼻嘴内是否有一粒螺丝待锁；如无一粒螺丝在电批鼻嘴上待锁，需按动手动送螺丝按钮，使机器运动两次，保证电批鼻嘴上有一粒螺丝在电批鼻嘴上等待锁螺丝；在确保电批调节按钮处在锁螺丝位置后，一手持电批，一手扶待锁螺丝工件，对准螺丝孔下压锁紧螺丝；待电批达到预设的扭力自动停止后提起电批，进行锁第二粒螺丝；如此重复即可。
迅捷官网技术中心有写的，欢迎查看！
1涤纶低弹丝是涤纶化纤的一种变形丝类型，它是以聚酯切片(PET)为原料，采用高速纺制涤纶预取向丝(POY)，再经牵伸假捻加工而成。具有流程短、效率高、质量好等特点。
2高弹丝是用变形纤维织成的一种织物。化学纤维长丝经过一次加热变形制成的螺旋圈形，弹性伸缩率较高，称高弹丝，制成的产品称高弹织物。如锦纶或丙纶弹力衫裤、弹力袜、弹力游泳衣等。
涤纶低弹丝（Draw texturing yarn，简称DTY）是涤纶化纤的一种变形丝类型，它是以聚酯切片(PET)为原料，采用高速纺制涤纶预取向丝(POY)，再经牵伸假捻加工而成。 它除具有一般涤纶断裂强度和弹性模量高、热定型性优异、回弹性能好、耐热性、耐光性 、耐腐蚀性强、 易洗快干等特点外，还具有膨松性高、隔热性好、手感舒适、光泽柔和等特点。
涤纶高弹丝是织造各类服用面料，里料及装饰织物的优质原料。
涤纶是合成纤维中的一个重要品种，是我国聚酯纤维的商品名称。是以精对苯二甲酸（PTA）或对苯二甲酸二甲酯（DMT）和乙二醇（MEG）为原料经酯化或酯交换和缩聚反应而制得的成纤高聚物——聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET），经纺丝和后处理制成的纤维。
最佳答案： 制袜工艺，主要是丝光、织造、染色、烘烫定型等几个环节。 一、丝光 早期制袜工艺没有丝光。民国25年（1936年），中华第一棉纺针织厂最早从国外引进丝光车。抗日胜利后，国产手摇丝光车开始应用，由4只辊筒组成，俗称小丝光车。丝光工艺是先将纱线分拆卷绞后用绳子扎成吊，放入淡碱液中煮练，然后清洗、脱水，再将纱线套在丝光车辊筒上绷紧、涨足浸入碱盘，以人力正反往复摇动辊筒，进行吃碱上光。然后，将纱线落下，用水清洗，再入酸缸上酸，再清洗、甩水、晾干，最后整理 光，劳动强度很高。 1958～1959年间，精美漂染厂对小丝光车进行技术改造，将摇小盘、扳碱盘、加碱3道工序，由手工改为电动机传动，生产效率提高一倍。又有福昌丝光厂发明淋冲法取代水缸，酸缸改用木槽，产质量都有提高。这时，烘纱开始运用推进式蒸汽烘箱，光实行机械化，甩水机也应用于脱水。 1971年，针织漂染一厂与针织机械一厂合作，借鉴其他行业经验，将原来的4辊筒都改革成8辊筒，俗称双胞胎丝光车，效率提高一倍。同时，鸿兴厂又将8辊筒丝光车的传动部分改为液压式，铜轴套改用滚珠轴承，提高伸框力度，并设计成功酸洗机，烘箱由推进式改用链带式，进一步提高机械化程度。 光试制成功五头绞纱 光机，提高了 光均匀度。 80年代中后期，针织漂染一厂又制成液压式传动4辊筒大丝光车，容量比双胞胎丝光车提高15倍。煮练采用链条传动式蒸汽高压锅，实现机械化。90年代初，总结出湿丝光和干丝光工艺，棉丝光产品接近国外同类产品水平。 二、织袜 民国元年，上海开始有手摇袜机厂。手摇袜机在织袜前，要先在罗纹机上织好袜口，然后用手工将罗纹口经套刺盘转移到袜机针筒上进行编织，袜坯织成后，再由手工套在缝头机上缝合成为袜子。整个过程是3步成形。工人操作时要手摇机器，心记转数，劳动强度很高，每人每天10小时只能制袜175打。 民国2年，锦兴袜厂引进美国C字型电动袜机，是为上海电机织袜的开端。该机性能较差，属半自动性质，和手摇袜机一样，1人只能看1台。不久就被淘汰。 20年代，袜厂先后引进美国B和K字两种机型的电动袜机。后期上海已能自制。B字袜机可织套袜，织袜落袜完全自动，套罗纹仍需手工操作，连缝头仍是3步成形，但1人可看两台。K字袜机能直接织扎口，无需罗纹机配合，袜坯落机后仍要进行缝头，属两步成形，1人可看6台。 电动袜机出现后，生产效率大大提高，但产品简单，K字袜机只能织平口袜，B字袜机虽能织套袜，但只限于素色和横圈品种，而手摇袜机凭借手调能织碰花、揿花、横条花、绕花、网眼花、跳方块等多种花型，还能织造60～100支中统男女袜、长统舞袜、真丝和纱夹人造丝舞袜及童袜、棉毛袜、毛巾袜等。又因开办手摇机袜厂投入少，产出快，所以新中国成立前夕，上海手摇袜机仍占40%，在60%的电动袜机中，K字袜机约占90%。 新中国成立后，织袜工艺设备经过不断改造更新，变化很大。50年代，主要是围绕K、B字袜机和手摇袜机的局部改造，提高生产效率和品种的适应性。1953年，公益袜厂率先在K字袜机上革除袜机盖头，装上橡筋输送器，试织橡筋口素色套袜获得成功。后在全国推广。祥云袜厂通过变革针筒的针数和口径，先后在K字袜机上生产出棉毛袜和童袜；随后大丰袜厂作了改进，织出夹底童袜。1956年，公益袜厂又在K字袜机上加装调线辊筒，编织出横条花袜。 1957年，同兴、康福等袜厂，利用闸刀及底脚针，在低针筒B字袜机上织出假橡口直条花袜，突破B字袜机只能织横圈花型的局限。同年，三才机器厂将低针筒K字袜机改装成高针筒B字袜机，花型范围进一步扩大。1958年，公益袜厂在高针筒B字袜机的基础上，加装自动织橡口装置，并运用闸刀及双挑分针器，两路同时吃线、分工提花，成为自动橡口双吃双跳提花织袜机，使花型变化更多，一度被誉为万花筒织袜机。 在K、B字袜机革新改造的同时，手摇袜机也逐步改革。首先是在手摇罗纹机上装置转数表，摆脱工人操作时口数心记的沉重负担。1957年，培德袜厂用电动机传动手摇袜机，实现半自动化，大大减轻工人的劳动强度。但由于手摇袜机结构的局限，不适应现代化大生产的要求，随着电动袜机品种适应性的不断扩大，手摇袜机开始逐步萎缩。 1958年后，化纤原料应用于织袜，各厂纷纷探索锦纶弹力丝袜的织造工艺。公益袜厂在双吃双跳提花袜机上用两只辊筒提花，织出明暗鸳鸯花，为发展锦纶弹力丝花袜作出了贡献。 1958年，上海第一袜子机械修造厂（后改为上海针织机械一厂）以K、B字袜机机身为基础，机头仿日本进口的绣花袜机，试制成功国产第一代51型单色吊线绣花袜机。以后又制成59型双色绣花袜机、59－4型双辊筒绣花袜机，先后在行业中推广应用。与此同时，第七纺织机械厂吸取公益袜厂老机改造中采用三吃三跳和插肖式竖花辊筒等经验，设计制造出纺织工业部定型产品503型提花圆袜机，供应全国。由于各种电动提花袜机逐步普及，大量手摇袜机产品被电动袜机花袜所替代。到1965年，上海90%以上的手摇袜机被淘汰。 60年代中后期，行业以赶超国际水平为目标，进一步研制新机种。1965年，上海针织机械一厂参照国外提花双针筒袜机的原理，研制成功Z651型三吃提花双针筒袜机，可织平纹、凹凸、罗纹、提花、集圈提花、绣花添纱等不同袜子，比单针筒袜机又提高一步。之后，Z70、Z72、Z76型等不同性能的双针筒袜机相继投入生产，填补国内空白，为新品种的开发创造了条件。1965年起，公益袜厂与上海市纺织科学研究院、第七纺织机械厂共同协作，经过3年探索，研制成功一台具有高新技术的四系统无虚线嵌花圆袜机，设5层提花机构，两层传动装置，用24000档提花梳齿提花，能织成大型无虚线花纹，包括直条、菱形、积木、嵌线等花型。1970年，行业袜机技术革新组，经过121次试验，又造出一台全自动一步法袜机，从袜口、袜统到缝头一步成形。但这两项革新，由于制造技术过于复杂，所需织针又不配套，以致未能正式投入使用。 1978年，上海针织机械一厂采用两个成圈系统，多头吊线，双色绣花，提花机构用插肖式提花辊筒，将59－4A型袜机改制成为791型双色绣花袜机，可织花型范围更广，而且适用锦纶丝、锦纶弹力丝、棉纱线、羊毛纱、人造丝等各种原料。同年，统益袜厂对Z503型袜机15个主要零部件进行改革，研制成功793型三系统加横条提花袜机，转速提高20%，成为编织锦纶弹力丝袜的专用设备。 1982年，上海织袜五厂将79－3型袜机改装成选针式提花毛巾袜机。以后，红旗、幸福袜厂又利用51型老机改装成2�0�5英寸三系统提花童袜机和单片间接选片式提花童袜机，丰富了毛巾童袜的品种。这一时期，又有上海针织机械一厂开发的SGE5002型系列毛巾袜机和SGE5001型高机号扎口提花袜机投入生产。SGE5001型袜机能织360～400针高档袜品，编成的集圈提花、网眼提花、集圈网眼混合提花等花型，达到世界先进水平。 80年代后期，行业从意大利、捷克、日本等国引进一批400～420针的超细针距的新型袜机，专门用于生产高弹丝短、中、长统无跟袜和连裤袜等时装化的女用袜品。 三、染色 袜子有先染后织和先织后染两种工艺，素色的纱线袜、锦纶丝袜都是先织后染；花色袜、锦纶弹力丝袜，一般均采用先染后织。 20年代初期，在手摇袜机时代，染袜设备主要是炉灶、染缸和搅棒，均靠人力操作，生产环境污染，劳动强度很高。 民国15年，出现蒸汽染袜，以蒸汽加热，头号染缸每次能染20～30打。由于染袜时仍用搅棒撬拌，常常发生破洞、上色不匀等质量问题。 新中国成立初期，大部分袜厂的染袜设备仍为一缸两棒，染料以直接性及盐基类居多。稍后开始采用不褪色的阴丹士林及纳夫妥等染料，但工艺操作全凭经验，各搞一套，回染率很高。到1954年，织袜行业在化工部门和中百公司的帮助下，经过调研总结，才订立统一的用料和操作规定。 1956年，第一电机袜厂创制木质染缸，容量比原来的头号染缸大3倍，缸中装置摇桨叶子板，由电动机传动，用变速器调节速度，效率比手工操作提高3倍，从而掼掉了搅棒。 50年代末，锦纶弹力丝袜和锦纶丝袜相继试制成功，为扩大生产，上海针织机械一厂试制成功染物容量为20公斤的边桨式染色机。椭圆形的染槽和转轮均用不锈钢制成，由双速电动机经涡轮减速箱来传动染桨，蒸汽直接加热，染液偏于机内后方作单向顺转，不致直接冲击袜身，上色均匀，操作方便，适用于各种短袜和中统袜的染色。后又相继制成往复式转动的底桨式和顶桨式染袜机，解决中、长统及各种罗口袜的染色。 1963年，第一电机袜厂又试制成功辊筒式染袜机，染物容量提高到30～40公斤。该机采用密封式染槽，机内装有内胆辊筒，时间、温度与辊筒的倒顺转，均由电器仪表自动控制，袜子的前处理和染色都在染槽内进行。 60年代中后期，鉴于锦纶弹力丝袜采用先织后染工艺，影响手感、弹性和平整度，开始改用先染后织工艺。同时，随着生产的大幅度增长，行业组织大协作攻关，先后研制成功容量为10～20公斤的高温高压溢流染色机、容量为80公斤的常温常压染色机和双箱溢流染色机，提高了染色能力和染色质量。 1975年，行业中第一台容量为50公斤的高温高压染色机在上海针织漂染二厂试行电脑自控成功。1976年底，又对5台染色机进行联接，实行群控成功，形成一个自动化的小型漂染系统。经试用、改进，于1978年4月23日正式投入生产。产量和安全系数大大提高，染色的混合正品率从原来的84%提高到95%。该漂染系统可分品种单缸染色，也可以多缸组合生产，适合于小批量、多品种染色。 ［上海针织机械一厂生产的G834型常温常压溢流染色机］ 四、烘烫、定型 棉纱线袜主要是烘烫。早期，烘箱用砖砌成，上面装有袜架挂袜，下面烧煤炭，闭箱烘烫，生产效率低，且袜子易烘焦或泛黄。到30年代初，改用蒸汽烘烫，袜板用生铝浇铸，呈立体型，中间空心连接蒸汽管，坯袜套上袜板后，用蒸汽热量烘干烫平，比烘箱安全，产质量也有提高。袜子烘烫后，经过压机上压，使之平整光泽。 50年代末，随着锦纶弹力丝袜和锦纶丝袜相继试制成功，开始采用定型工艺。最初，利用药厂废弃的煮药锅，土法上马，装上蒸汽管，把串好的袜板，吊入锅内，开启蒸汽进行定型。1960年初，公益袜厂制成立式定型锅，除坯袜进锅出锅外，工艺操作均由电器控制，每台次可定型100～120双，既提高产量又减轻劳动强度。同年，公益袜厂又试制成功一台圆筒形卧式定型机，机内装有两层道轨，袜板进锅出锅由装袜车在道轨上运行。每台次可定型锦纶弹力丝袜150～200双或锦纶丝袜200～300双。这两种定型设备被业内普遍 采用。 1978年，上袜二厂进一步改进设计，锅体的升降采用空气泵压力替代原来的螺杆，定型锅的密封圈改为充气式密封，解决蒸汽外泄，并应用射流技术加大蒸汽压力，整个工艺过程，除装袜板仍由人工操作外，均由电子自动控制。经过鉴定，由上海针织机械一厂批量生产，定名为MZ82型立式定型机。 70年代末，织袜九厂和统益、延安等袜厂先后试制细针距高弹锦纶丝袜（俗称无跟袜）成功，并于1983～1986年间先后从意大利、捷克、日本等国家引进一批超细针距袜机和3台回转式定型机，整个定型过程均按事先输入的工艺程序由电脑自动控制，生产效率比其他定型机高2～3倍，质量也好。
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