玻璃切削液成分主要有什么？

玻璃切削液的主要作用有四点：

1：润滑作用

在玻璃切削加工过程中，玻璃切削液的润滑作用，可以减少前后刀面的切屑和加工表面间的摩擦，形成部分润滑膜，从而减少切削力、摩擦和功率的消耗，降低刀具与工件坯料摩擦部位的表面温度和刀具磨损，有效的延长刀具在切削中的使用寿命。

二，冷却作用

日常加工中，玻璃切削液的冷却性能通过和切削而发热的刀具、切屑和工件间的对流和汽化作用把切削热从刀具和工件处带走，从而有效降低切削温度，减少工件和刀具的热变形，保持刀具硬度，提高了加工精密度和刀具耐用度。

三、清洗作用

在玻璃加工中，水溶性切削液具有良好的清洗性能，使得生成切屑、磨屑以及铁粉、油污和砂轮有效的清除，防止机床的工件、刀具的沾污，使刀具的切削刃口保持锋利，不致影响切削效果。金属加工后，还可以有效的除去玻璃切削残留的污染物，使被加工的金属可以直接进入下道工序。

四、防锈作用

在玻璃切削过程中，水溶性切削液可以涂敷在裸露的玻璃表面，使玻璃的表面形成一种保护，可以达到防锈、防腐的效果，提高了金属的防锈性能，使玻璃的使用寿命更长久。

切削液配方：金属加工切削液是一种低泡沫、高润滑性的可溶性润滑油，即使应用在对加工液要求很高的环境下也能使维护成本降到最低，基本能适用于各类金属及合金的所有类型的加工，它对大多数铁制金属的一般加工十分奏效，尤其在加工软钢、铸铁、不锈钢及其他特种钢时能同时发挥出出色的润滑作用和冷却作用。

防锈切削液采用进口高分子合成酯、防锈添加剂、润滑剂、极压剂、防腐剂和特殊表面活性剂，经科学高温复配而成，防锈和润滑突出，非常适用于黑色金属的切削加工。

防锈切削液配方

制备方法

将三乙醇胺、硼酸、癸二酸、乙二胺四乙酸二钠盐、防锈剂混合搅拌加热到90-100℃，保温20-30min，得透明黏液，停止加热，在搅拌下依次加入TXP-10、太古油后，再搅拌20-30min，然后在搅拌下，加入水和荧光素钠黄后，再搅拌10min，在快速搅拌下加入消泡剂，加毕，搅拌1h，得**透明液体产品。

使用方法：取5-10份本品加90-95份自来水，常温调配均匀的工作液，使用过程中有正常消耗，只需按照规定的比例补加新液即可。可根据具体情况适当调整使用比例，勿与其他油液混用。

产品特性

本品表面渗透力强，冷却性、润滑性、防锈性好，易清洗，无刺激性气味，使用寿命长，用于铸铁、碳钢等黑色金属的切削、磨削等加工。

具有优良的磨屑沉降性，不粘砂轮；优良的防锈、冷却、清洗和润滑性能；不变质发臭，使用寿命长；不含亚硝酸盐和磷化合物，对环境和健康无害。

所制备的防锈切削液中加入一些非硫、磷、氯的水溶性极压添加剂、钝化剂等，具有更强的防锈能力，对非金属不产生腐蚀，扩大了其适用范围。

注意事项

使用前清洗水箱内其他冷却液，如需混合使用，需做小样实验

使用过程中应及时安装比例添加或更换切削液，并及时清除铁屑

主要成分：油性添加剂和极压添加剂、防锈添加剂、防霉添加剂、抗泡沫添加剂、乳化剂。

切削液由多种超强功能助剂经科学复合配合而成，同时具备良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀释特点。克服了传统皂基乳化液夏天易臭、冬天难稀释、防锈效果差的的毛病，对车床漆也无不良影响，适用于黑色金属的切削及磨加工，属当前最领先的磨削产品。

切削液的使用需要注意的事项

1、产品的选择：需要安全可靠、环保润滑才行。同时做好相对应的安全防范工作，搞好环境保护及其废水处理的工作，营造一个让员工身体健康安全的工作场地。

2、控制切削液的温度：切削液存储与使用的环境的温度尤为重要，我们要注意对切削液进行抑菌处理，否则在温度高的环境下，容易滋生细菌，使切削液散发出难闻刺鼻的味道，细菌的生长速度过快会影响切削液的功效。

3、注意清理杂物：加工后要注意清理金属碎屑和粉尘以及霉菌粘液、砂轮灰、烟灰等杂物。因为在生产的过程中，清理是机械加工非常关键的问题，杂物的存在不仅仅会损坏泵的密封，增大刀具磨损，损害人的皮肤，同时还会影响加工质量。

全合成水溶性切削液，线切割液配方

本公司提供配方成分：水640kg，KOH 25KG ,HQ-12 120KG,三乙醇胺 10KG, HQ-9 15KG，杀菌剂（HQ-11 或者IPBC)15KG ,防锈剂10KG，PH调节剂（单乙醇胺）8KG。

本品也可用于金属切削液使用，铝铁上使用效果优异。

水溶性线切割液与水基线切割液有什么区别呢？大家对“水基”工作液概念上有些模糊，尤其是常把水溶液性的全合成液切削液(或水溶性线切割液)与半合成液(其实是悬浮液)混为一谈。下面宜兴市华青润滑材料科技有限公司就与大家一起学习线切割液的品种和区别。

金属切削液(含电火花加工液)根据产品构成和使用中存在的状态不同，分为：

1 纯油型、2 乳化型、3 半合成型(微乳型)、4 合成型，四大类。

纯油型：完全由矿物油和油溶性物质构成;使用时直接添加不能兑水。产品如：极压切削油、电火花液等。

乳化型：由矿物油、乳化剂、必要的添加剂构成，矿物油含量不少于60%;使用时兑水稀释为5%的悬浮液。产品如：防锈乳化油、DX-线切割液、皂化液、皂化块、乳化膏等。

半合成型：由乳化剂、矿物油、水溶性防锈剂等构成，矿物油含量约为15~30%;使用时兑水稀释为5%~8%的悬浮液。产品如：微乳切削液、某些“水基线切割液”等。

合成型：完全由水溶性物质构成，使用时兑水稀释为5%~25%的水溶液。产品如：合成切削液、水溶性线切割液、内圆切片液等。

乳化型、半合成型(微乳型)、合成型三类使用中都要兑75~95%的水，水占绝大部分是基础，故而都称为水基工作液。其中合成液是水溶液，水溶性工作液是独指合成型工作液。

水溶性线切割液综合技术性能质量可以分为三类:加工特性、自身质量性能和环境适应性。

1加工特性主要指水溶性线切割液在加工过程中的冷却、润滑、清洗性能以及对工件表面完整性、工具耐用度等方面的影响。

2自身质量性能主要指水溶性线切割液的自身理化性能；

3环境适应性是指水溶性线切割液的气味、毒性、生物需氧量(BOD)、化学耗氧量(COD)等对环境的影响。

切削液消泡剂的活性成分：聚硅氧烷、聚醚共聚物、高效分散剂。

　　金属加工领域广泛使用切削液，它主要起润滑、防锈、清洗、冷却作用。化学合成切削液是一种新型水基切削液，它是由各种添加剂复配而成，具有性能稳定，使用周期长，低污染等优点，是2013年切削液研究的方向。在德丰消泡剂的研发中，发现它的缺点是在使用过程中易起泡，直接影响其润滑、冷却效果，而一般的切削液消泡剂均达不到要求。因此我们对切削液形成泡沫以及消泡原理做了理论探讨，对各种切削液消泡剂做了实验研究，用正交实验法复配出了复合型切削液消泡剂，解决了水基切削液消泡，抑泡难题。

组成成分复杂，在生产过程中会添加不同种类的添加剂，切削液作为润滑油的一种针对有所不同的金属的材质，产品的成分有所不同。

金属切削液的主要成分：

A、油性添加剂和极压添加剂;作用是在加工金属是起到渗透和润滑的作用，降低金属与切削液接触界面的张力，防止损坏金属工件。　　

B、防锈添加剂，主要是防止机床、刀具、金属工件不受腐蚀。是一种极性很强的化合物。

C、防霉添加剂，防止细菌繁殖，起到杀菌的效果。

D、抗泡沫添加剂，防止在加工金属工件是有过多的泡沫，影响加工效果。

E、乳化剂，可以让油性切削液能够定向排列，吸附在油水两相界面上，降低油和水的界面张力。

切削液（cutting fluid, coolant）是一种用在金属切削、磨加工过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体，切削液由多种超强功能助剂经科学复合配合而成，同时具备良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀释特点。克服了传统皂基乳化液夏天易臭、冬天难稀释、防锈效果差的的毛病，对车床漆也无不良影响，适用于黑色金属的切削及磨加工，属当前最领先的磨削产品。 切削液各项指标均优于皂化油，它具有良好的冷却、清洗、防锈等特点，并且具备无毒、无味、对人体无侵蚀、对设备不腐蚀、对环境不污染等特点。

最常见的切削液成分包括水、添加剂、乳化剂和防腐剂。

1、油溶性添加剂和极压添加剂;功用是在加工金属是起着渗透和润滑的功用，降低金属与切削液接触界面的张力，以防损坏金属工件。众所周知任何一款切削液都有润滑的功用，刀具和工件表面会形成强大的摩擦力，切削液就是缓解这种磨擦的润滑剂。从而减小刀具和金属工件的报废。

2、防锈添加剂，首要是以防机床、刀具、金属工件不受腐蚀。如果没有防锈功能就会导致腐蚀工件。是一种极性很强的化合物。

3、防霉添加剂，以防细菌繁殖，起着杀菌的效果。

4、抗泡沫添加剂，以防在加工金属工件是有过多的泡沫，影响加工效果。

5、乳化剂，可以让油溶性切削液能够定向排列，吸附在油水两相界面上，减小油和水的界面张力。